Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

Усилие – 15 тысяч тонн

Уникальную продукцию АЭМ создают талантливые люди, использующие самое современное и эффективное оборудование. Однако есть на наших предприятиях поистине легендарные станки, которые на протяжении многих лет остаются ценным достоянием компании. Как, например, закалочный комплекс Атоммаша, чьи масштаб и возможности поражают воображение.

Усилие – 15 тысяч тонн
Во второй половине 70-х годов XX века строительство Волгодонского завода тяжелого машиностроения - будущего Атоммаша - приобрело всесоюзный размах. В июне 1977 года создан термопрессовый цех производства №1. Он, наряду с целым рядом подразделений, готовится к серийному изготовлению оборудования для атомных электростанций. Здесь сооружается комплекс из термических печей, закалочных баков и листоштамповочного пресса усилием более 15 тысяч тонн японской фирмы IHI. 

В августе 1978 года в волгодонский порт из Ленинграда прибыла баржа с оборудованием пресса. С отгрузкой помогли коллеги-смежники с Балтийского и Адмиралтейского заводов: в срочном порядке были выделены плавучие краны, дополнительное судно, в три смены организована работа докеров Ленинградского порта. Дополнительно Октябрьская железная дорога дала под погрузку 25 вагонов. По прибытии в Волгодонск громадные детали пресса перегрузили из баржи и доставили на монтажные площадки завода. Специально для этой операции на Атоммаше изготовили кран-мачту «Шевр» с падающей балкой. Самой ответственной операцией была транспортировка из порта в первый корпус 220-тонного выдвижного стола пресса. Его доставили на специальной грузовой передаточной тележке. В ночь с 27 на 28 февраля 1979 года ведена в эксплуатацию первая шахтная печь закалочного комплекса. В марте начинается монтаж механического робота-манипулятора, который опускает и вынимает изделия из шахтной камеры. По завершении монтажа на Атоммаше появилась шахтная печь, не имевшая равных в Европе по габаритам, объему, температуре, скорости и равномерности нагрева. Одновременно в нее можно загрузить изделия массой 250 тонн. 

Лещенко на Атоммаше.jpg
В августе 1979 года подписан акт о пуске в эксплуатацию всего закалочного комплекса. В октябре 1979 года начала работу термическая печь с выдвижным подом. В ней прошел операцию отпуска первый блок – двойное кольцо центрального блока парогенератора.  Вскоре штамповки поставили на поток. Через руки атоммашевцев прошли детали машины перегрузочной, шлюзов транспортных, гидроемкостей САОЗ, ветроэнергетических установок: многие изделия когда-то были первыми, единственными в стране. В XXI веке на термопрессовом участке производства №3 Атоммаша (в первые годы – термопрессовый цех производства корпусного оборудования) отштампованы днища корпусов реакторов для  Белоруской и Балтийской АЭС, выполняются работы по штамповке колен для главных циркуляционных трубопроводов и главных циркуляционных насосов, продолжается штамповка днищ емкостей для системы пассивного залива активной зоны реактора. 

Листоштамповочный комплекс в цифрах

- Усилие вытяжного ползуна – 10080 тонна-сил (тс)
- Усилие прижимного ползуна – 5040 тс.
- Максимальное усилие пресса при простом действии – 15 120 тс.
- Грузоподъёмность выдвижного стола – 750 тонн
- Размеры стола – 9 на 9 метров, 
- Высота – 25 метров.
- Глубина подземных помещений – 10 метров. 
- Вес штампа – до 730 тонн.
- Годовая производительность по проекту – 40 000 тонн штамповок.
- Общий вес пресса – 5 000 тонн

Французская точность

Первый в СССР крупный станок с ЧПУ на предприятиях бумагоделательного машиностроения появился на Петрозаводскмаше.

В 1979 году на завод поступил новый горизонтально-расточной станок с ЧПУ Forest F-300, произведённый во Франции. После монтажа, пуско-наладочных работ и приёмо-сдаточных испытаний его пустили в эксплуатацию в 1980 году.

Работа в трех осях

В те годы СССР стремился нарастить выпуск бумаги, а также освоить производство отечественных высокоскоростных широкоформатных бумагоделательных машин (БДМ). Существующее на Петрозаводскмаше оборудование не позволяло изготавливать крупногабаритные корпусные детали таких БДМ, в первую очередь, редукторов сушильных цилиндров: требовался тяжелый высокоточный горизонтально-расточной станок с большой грузоподъёмностью стола и увеличением максимальных габаритов обрабатываемых изделий. Было необходимо высокоточное перемещение рабочего органа станка, чтобы выдержать высокие требования по точности выполнения межцентровых расстояний различных отверстий — как основных, так и крепёжных.

Станок Forest F-300 отвечал всем запросам. Кроме того, был гораздо производительнее существующих на заводе станков. Он оснащён универсальной фрезерной головкой, угловой фрезерной головкой, сверлильной головкой, расточной планшайбой. Самая сложная задача досталась программистам: старые станки с ЧПУ программировали в двух осях, а импортная новинка могла работать уже в трёх. В целом заводчане восприняли появление станка позитивно и с интересом его осваивали.

Модернизация

Сергей Феклистов, руководивший в те годы участком корпусных изделий, так отзывается о новинке-1980: «Французы изготовили хороший станок. Он имел два рабочих органа — малый и большой шпиндель. Такого раньше не было никогда. Любой расточной станок имел только один шпиндель. Ещё одно новшество — гидростатические направляющие перемещения колонны по станине, которые обеспечивали необходимую точность перемещения и отсутствие износа направляющих в процессе эксплуатации станка».

pmz-217.jpg
Forest стал первым крупным станком с ЧПУ не только на Петрозаводскмаше, но и вообще на предприятиях бумагоделательного машиностроения в СССР. На заводах Северо-Запада больше не было такого станка, даже в Ленинграде.

Видимо, этот факт стал решающим фактором для получения в начале 80-х заказа на изготовление металлоконструкций стартового стола для ракеты-носителя космического челнока «Буран». В те же годы завод выполнил и первый заказ для атомной отрасли — фильтры тяжёлой воды для Игналинской АЭС. «В этих фильтрах надо было фрезой выбирать сферу, — вспоминает Сергей Феклистов. — Отливки изготавливала Ижора, а ближайшим предприятием, которое могло сделать такую механическую обработку, оказался наш завод».

И, конечно, для бумагоделательного оборудования Forest оказался незаменимым. Только на нём работники Петрозаводскмаша могли достигать идеальной соосности цапф лощильных цилиндров, чем немало удивляли иностранных заказчиков. А первая отечественная широкоформатная БДМ, которую изготовили с применением станка Forest, была поставлена на Балахну.

В 2012 году станок Forest модернизировали: систему ЧПУ заменили на более совершенную. Спустя ещё пять лет, в 2017-м, станок перенесли в другой корпус завода и смонтировали в линию механической обработки крупногабаритных деталей. Сегодня на нём обрабатывают различные детали и сборочные единицы изделий для АЭС.

Уникальное оборудование эффективно до сих пор

Станки, закупленные ОКБ «ГИДРОПРЕСС» в 60-х годах, могут дать фору современным.

За 75 лет в конструкторском бюро создана мощная экспериментально – исследовательская  база для отработки и проверки различных вариантов конструкторских решений, работоспособности и надежности проектируемых узлов и оборудования энергетических установок в условиях, максимально приближенных к натуральным. Возрастающая роль эксперимента  привела к необходимости создания в ОКБ «ГИДРОПРЕСС» опытно – механического цеха для оперативного изготовления стендового оборудования и испытуемых моделей. Для этих целей предприятие и начало приобретать оборудование. Задачи, стоявшие перед конструкторскими и экспериментальными подразделениями, были многоплановыми, а предлагаемые решения отличались и новизной, и полетом конструкторской фантазии. Оборудование должно было удовлетворять всем этим требованиям. В 1960 – 1980 годах были закуплены универсальные токарные станки типа 16К20, 1К62, которые по праву можно назвать «рабочими лошадками». Своей надежностью, универсальностью, расположением управляющих ручек и переключателей, эргономичностью и ремонтопригодностью эти станки завоевали доверие всех металлообрабатывающих предприятий бывшего СССР. Несколько таких станков до сих пор работают в механическом цехе ОКБ «ГИДРОПРЕСС» и, по мнению специалистов  КБ, это оборудование лучше современных аналогов – отечественных и импортных. 

712 Строгальный 1.jpg
В те же годы XX столетия были приобретены долбежные, универсальные фрезерные, строгальные, карусельные, шлифовальные, сверлильные станки, пресс–ножницы. Несмотря на то, что прошло уже более полувека, и сегодня это оборудование востребовано на  предприятии. Например, токарно–карусельный станок 1541, выпущенный в 1966 году,  участвует в изготовлении отсекающих устройств, прокладок из резины, крупных колец и обечаек на производственной площадке ОКБ «ГИДРОПРЕСС». Многие задачи нельзя было бы решить без продольно – строгального станка 712 выпуска 1967 года. Сложно представить работу заготовительного участка без пресс–ножниц НБ-478 1965 года выпуска. 

Естественно, время не стоит на месте - совершенствуется оборудование, развивается производство. На первом месте -  новые задачи, серийное изготовление оборудования для АЭС. Приоритетом же остается наивысшее качество оборудования. Без современного оборудования - станков различного типа с числовыми системами управления, с автоматизированной корректировкой размеров, со следящими системами и системами с обратной связью, автоматическим оповещением - невозможно представить современные цеха. Но и без легендарных станков с долгой историей не было бы дня сегодняшнего в производстве. Они внесли огромный вклад и в процесс изготовления продукции, и в дело подготовки молодых специалистов. Работа на таком оборудовании давала и дает по-настоящему почувствовать «кожей», что значит быть создателем новой техники.

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"