Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

Удалили лишнее под «Гребенку»

На предприятиях Атомэнергомаша состоялся первый этап ежегодного отраслевого конкурса предложений по улучшениям (ППУ) и ПСР-проектов. Все идеи, признанные лучшими, позволяют значительно сократить трудоемкость и сроки производственных процессов.

Удалили лишнее под «Гребенку»

ЗиО-Подольск

Торцы, фланцы, огнетушители

На ЗиО-Подольске конкурсная комиссия заслушала 10 докладов. Три сотрудника представили результаты внедрённых ППУ, семь человек доложили об итогах реализованных ПСР-проектов. По решению жюри семь сотрудников стали победителями заводского этапа конкурса.

Так, в номинации «Эффективность использования ресурсов» лучшим признано ППУ «Обработка торцев труб диаметром 48 и 57 мм с изгибом на универсально-фрезерном станке 675П» главного специалиста отдела главного технолога Алексея Воробьёва. Он предложил изготовить приспособление для крепления трубы, что позволило исключить дополнительные сварные соединения и привело к значительному снижению трудозатрат и экономии материалов. 

Воробьев на защите ППУ (1).jpg
«Данное приспособление позволяет фиксировать в проектном положении трубу и производить обработку на коротком прямом участке, - поясняет Алексей. - Ранее изготовление секций осуществлялось путем приварки теплообменных труб к уже изготовленным и приваренным штуцерам на коллекторе, что предусматривает дополнительные сварные соединения. Основная сложность заключалась в том, что мехобработка проводится на коротком прямом участке трубы (всего 22 мм), а из-за большой длины трубы (до 7,5 м) на существующем оборудовании качественно проводить работы не представлялось возможным. Применение приспособления позволяет осуществлять механическую обработку цельной теплообменной трубы на фрезерном станке».

Экономия времени и сил

В номинации «Повышение производительности труда» победили два ППУ. Инженер-конструктор КОНО Сергей Гаврилов разработал систему для выполнения входного контроля фланцев борт-передачи и сократил время выполнения операции в шесть раз. Руководитель УМЦ «Фабрика процессов» Алексей Красавин оптимизировал процесс формирования и учёта учебных групп ПСР, что позволило снизить трудоёмкость всех участников процесса на 55 %.

В номинации «Лучший ПСР-проект, направленный на снижение запасов» победу одержал проект «Оптимизация процесса перезарядки огнетушителей» начальника отдела ГО и ЧС Бориса Мишурина. Эффект – время протекания процессов (ВПП) сократилось в 3,7 раза. 

А. Воробьев (справа).jpg
Среди проектов, направленных на снижение себестоимости, лучшим признан ПСР-проект «Сокращение времени мехобработки узкопрофильных глубоких кольцевых пазов в корпусе реактора РУ «РИТМ-200» директора по науке Виктора Терехова. Итог реализации – сокращение ВПП в четыре раза.

Лучшим ПСР-проектом, направленным на повышение производительности труда, стал проект по совершенствованию процесса сварки торцевых переходных наплавок на ёмкостном оборудовании РУ «РИТМ-200» главного сварщика Александра Морозова. Эффект – сокращение ВПП в 2,7 раза, снижение уровня брака с 8 до 3 %.

Также лучшим признан проект «Создание ПСР-образца в потоке общей техники» первого заместителя генерального директора, директора по операционной деятельности Виталия Шишова. 

Три ППУ и четыре ПСР-проекта прошли во второй этап отраслевого конкурса.

ОКБМ Африкантов

Порядок с документами

Текст. В ОКБМ Африкантов победители определялись в шести номинациях: «Лучший ПСР-проект», «Эффективность использования ресурсов (затраты, материалы)», «Повышение производительности труда», «Повышение эффективности работы оборудования», «Обеспечение безопасности» и «Повышение эффективности процессов, связанных с экологической безопасностью». 

Нужина.jpg
По результатам внутреннего отбора ПСР-проект и три предложения по улучшению прошли во второй общеотраслевой этап конкурса. 

ПСР-проект под руководством главного бухгалтера – начальника отдела главной бухгалтерии Елены Нужиной направлен на оптимизацию процесса оформления первичных документов по учету товарно-материальных ценностей». В ходе реализации проекта внедрен электронный документооборот по перемещению материальных ценностей между складами подразделений, оптимизированы формы первичных документов и процесса документооборота, осуществлен переход на автоматизированную форму ведения управленческого учета по остаткам материальных ценностей в местах хранения, отменены лишние подписи и другое. В итоге удалось сократить время протекания процесса по приходным документам с 283 минут до 125 минут, по расходным документам – с 352 минут до 135 минут. 

«Гребенка» и смазка

Предложение по улучшению, разработанное начальником сварочного отделения корпуса парогенераторов Александром Лукояновым, связано с изготовлением изделия типа «Гребенка». Для изготовления «Гребенки» необходимо использовать сложную оснастку - для фиксирования платиков и установки их с небольшим углом и зазором. Оснастка позволяет собирать изделия, но для выполнения прихватки и сварки не применима. Для решения задачи была оптимизирована технология процесса – изменена конструкция приварки платиков, нарезка деталей и пробивку отверстий выполняется на точном оборудовании с ЧПУ, для получения соединения используются электрозаклепки. Это позволило отказаться от проектирования сложной специальной оснастки, повысить качество сварных швов и защиты сварного соединения, получить точное взаимное расположение деталей и снизить трудоемкость изготовления изделия. Продолжительность сварки сократилась с 2-х до 0,5 дней, трудоемкость - с 185 до 45 человеко-дней.

лукоянов_гребенка.jpg
Специалисты управления технического обслуживания и ремонта технологического оборудования объединенного производства – заместитель начальника управления Денис Тащилин, ведущий инженер-механик Игорь Рахматуллин и слесарь-ремонтник Андрей Фомин - придумали способ автоматизировать систему смазки станков. Благодаря внедрению импульсивной станции смазки суппортов удалось снизить расход горюче-смазочного материала и его запасов в четыре раза, с 96 до 24 литров в год, а также сократить время обслуживания токарно-винторезного станка в десять раз, со 120 до 12 часов в год. 

Самые активные 

Мастер корпуса парогенераторов Сергей Махонин и начальник бюро отдела конструирования парогенераторов и теплообменников Дмитрий Моисеев предложили оптимизировать изготовление деталей «Дроссель». Раньше в процессе изготовления дросселей после взвешивания и сортировки в одной передаточной партии находились заготовки разных групп, и для формовки и проливки всей партии за день могло потребоваться до 11 переналадок под конкретную группу изделий. Сегодня на участке создан накопитель, состоящий из ячеек по всем группам весов, ведется лазерная идентификация каждого дросселя, на формовку передаются дроссели одной группы весов. В результате проведенных мероприятий исключена переналадка оборудования на всех этапах работы, оптимизирован процесс документооборота, сокращено время по идентификации детали и исключено перепутывание деталей.  

Также по итогам конкурса три сотрудника предприятия признаны самыми активными работниками по подаче предложений по улучшениям в 2018 году. Ими стали -  начальник бюро внутрицехового планирования заготовительного цеха Павел Круглов, мастер механического отделения механосборочного корпуса крупногабаритного оборудования Андрей Люкин и Александр Лукоянов.  

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"