Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика
Array
(
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6271
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6271
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15193
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15193
    [PREVIEW_TEXT] => 
    [~PREVIEW_TEXT] => 
    [PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
    [~PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
)
Array
(
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6272
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6272
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15196
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15196
    [PREVIEW_TEXT] => 
    [~PREVIEW_TEXT] => 
    [PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
    [~PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
)
Array
(
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6273
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6273
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15199
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15199
    [PREVIEW_TEXT] => 
    [~PREVIEW_TEXT] => 
    [PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
    [~PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
)
Array
(
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6274
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6274
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15202
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15202
    [PREVIEW_TEXT] => 
    [~PREVIEW_TEXT] => 
    [PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
    [~PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
)
Array
(
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6275
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE] => 6275
    [PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15216
    [~PROPERTY_REAL_PICTURE_VALUE_ID] => 15216
    [PREVIEW_TEXT] => 
    [~PREVIEW_TEXT] => 
    [PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
    [~PREVIEW_TEXT_TYPE] => text
)

Пройти испытание

В нашей постоянной рубрике мы уже освещали работу лабораторий на предприятиях АЭМ. Сегодня мы продолжаем тему и рассказываем о том, чем занимаются наши испытательные стенды. 

Пройти испытание

ГИДРОПРЕСС

Максимум реальности

Стенд «горячей» обкатки В-1000 позволяет точно воспроизводить режимы работы реакторной установки. 

Процесс экспериментального обоснования - это один из важнейших этапов создания реакторной установки. Моделирование натурных проектных условий, а именно - факторов, воздействующих на конкретное изделие, позволяет в полной мере оценить его работоспособность в заданном объёме. Это напрямую касается таких элементов реакторной установки как тепловыделяющие сборки (ТВС), составляющие активную зону реактора и привода системы управления и защиты (СУЗ ШЭМ). Именно для этих целей в ОКБ «ГИДРОПРЕСС» в 1970 году был введен в эксплуатацию стенд «горячей» обкатки В-1000. Он входит в состав экспериментально-исследовательской базы предприятия как полномасштабный одноколоночный стенд, конструктивно имитирующий канал реактора ВВЭР-1000 и его последующих модификаций. Ключевом слово здесь «полномасштабный». Это значит, что модельность стенда практически на 100 % соответствует натуральному объекту - каналу реактора. Сам стенд позволяет создавать и поддерживать длительное время теплогидродинамические параметры,  максимально приближенные к реальным при воспроизведении различных проектных режимов работы реакторной установки. 

На стенде работают высококлассные специалисты, обладающие всеми необходимыми знаниями и навыками для успешной подготовки и проведения намеченных испытаний. «Стенд в процессе своей эксплуатации подвергался ряду модернизаций, и сейчас его управление осуществляется с помощью специального программного обеспечения, разработанного специалистами ОКБ «ГИДРОПРЕСС», - рассказывает заместитель начальника отдела испытаний механизмов и уплотнений Андрей Домолазов, посвятивший уже 35 лет любимому делу. – То есть, все процессы автоматизированы, что упрощает управление стенда и существенно повышает безопасность его обслуживания». 

За годы работы стенда на нем было проведено огромное количество ресурсных испытаний в обоснование конструкций различных модификаций ТВС и приводов СУЗ. По результатам испытаний делаются выводы о соответствии конструкции заданным проектным требованиям или о необходимости её доработки и дополнительного экспериментального обоснования. В результате создаются надёжные в эксплуатации изделия, что подтверждено их устойчивой функциональной работоспособностью в составе реакторных установок.

В настоящее время на стенде также проводятся испытания, связанные с процессом модернизации изделий. Кроме того, стенд используется для проведения приёмо-сдаточных испытаний приводов СУЗ для их последующей поставки на действующие и строящиеся энергоблоки АЭС, как в России, так и за рубежом.   

Прямая речь

Андрей Домолазов.jpgАндрей Домолазов, заместитель начальника отдела испытаний механизмов и уплотнений: 

Стенд в процессе своей эксплуатации подвергался ряду модернизаций, и сейчас его управление осуществляется с помощью специального программного обеспечения, разработанного специалистами ОКБ «ГИДРОПРЕСС». То есть все процессы автоматизированы, что упрощает управление стендом и существенно повышает безопасность его обслуживания. 

ARAKO (Чехия)

Под давлением

Вся продукция, которая покидает завод, проходит испытания давлением. Эти испытания определены производственным стандартом и проводятся в соответствии с европейскими или российскими нормами.

Компания проводит испытания давлением с использованием стандартной испытательной среды – воды или воздуха, в соответствии с определенными нормативными требованиями. 

«Гидравлические испытания проходят под давлением порядка 800 бар, стандартные испытания воздухом - под давлением 6 бар, - рассказывает главный технолог компании Arako Михал Шкобртал. – В зависимости от типа арматуры, размера, типа присоединения конкретная продукция может быть подвергнута испытанию воздухом под давлением до 400 бар.

С точки зрения конструкции у нас есть возможность протестировать как соосную арматуру - задвижки, клапаны, шаровые краны, так и арматуру со смещенными патрубками, применяемыми у клапанов в атомной энергетике.

Мы используем или испытательное оборудование, произведенное в «домашних условиях» фирмы или импортное оборудование от известных европейских производителей. Диапазон испытуемой продукции - от номинального диаметра DN 10 до DN 350 (кованая арматура высокого давления) и DN 500 (литая продукция). Требования к результатам испытаний определяются либо непосредственно нормами, на основании которых оно проходит, либо техническими характеристиками данной арматуры. Это означает, что арматура должна соответствовать всем испытаниям, предписанным нормами, включая соответствие всем степеням герметичности закрытия.

Сотрудники, которые обслуживают испытательное оборудование, регулярно проходят обучение, касающееся не только вопросов его обслуживания, но и нормативной базы в сфере проведения испытаний давлением. Задача обслуживающего персонала – проводить испытания правильно, эффективно и безопасно. Обучение этих сотрудников проводится в соответствии с действующими нормами и предписаниями, включено во внутренний план обучения и проводится отделом по качеству продукции».
 

ЦКБМ

Нет аналогов в России

Испытатели и производственники предприятия разработали многочисленные проекты и создали изделия, которые по праву считаются выдающимися достижениями отечественной атомной науки и техники.

Стенды для для испытаний главных циркуляционных насосных агрегатов первого контура водо-водяных энергетических установок (ВВЭР-400, ВВЭР-1000, ВВЭР-1200) расположены на одной из производственных площадок ЦКБМ – в филиале ЦКБМ 2» на берегу Финского залива недалеко от города Сосновый Бор в Ленинградской области. 

«ЦКБМ 2» берет свое начало с созданного в 1967 году исследовательско-экспериментального отдела, первым руководителем которого стал человек с говорящей фамилией - Борис Иосифович Железный. Именно тогда были созданы первые стенды, на которых выполнялись исследования, испытания и отработка опытных циркуляционных насосов первого контура. 

В начале 1980-х годов была создана большая опытно-производственная база, оснащенная крупногабаритными механообрабатывающими станками. Она позволила производить изделия для АЭС и предприятий по переработке и хранению ядерных материалов. Филиал стал неотъемлемой частью ЦКБМ: сложнейшие установки для научных исследований и ресурсных испытаний насосного оборудования открыли новые возможности для инженеров и конструкторов предприятия. 

Сегодня «ЦКБМ-2» представляет собой экспериментальную и производственную базу с цехами и вспомогательными службами. Здесь создан целый ряд уникальных установок, на которых произведена отработка конструкций более тридцати типов насосов для стационарных, транспортных и исследовательских реакторов. 

Основная продукция ЦКБМ – главные циркуляционные насосы, неотъемлемая часть реакторных установок АЭС. Они применяются для создания циркуляции теплоносителя в первом контуре реактора и работают в условиях высокого давления и при температуре, превышающей 300 ºC. Вся продукция предприятия, поставляемая на АЭС, проходит испытания в различных режимах, имитирующих работу насосного агрегата по всем параметрам, при которых он будет использоваться в дальнейшей работе на атомной станции. Это позволяет своевременно выявлять возможные отклонения параметров работы и устранять неисправности.

Прямая речь

Андрей Маркевич.jpgАндрей Маркевич, начальник центра испытаний насосного оборудования АО «ЦКБМ»:

- С 2002 года я участвую в проведении испытаний циркуляционных насосов для реакторов ВВЭР, питательных насосов для реакторных и турбинных установок, а также насосов для нефтяной и оборонной промышленности. В зависимости от типа и сложности насоса, время, необходимое в среднем на сборку и подготовку к испытаниям на стенде занимает примерно от 3 до 5 рабочих дней.

За всю историю работы в «ЦКБМ 2» создавались различные стенды и установки под конкретное изделие по мере необходимости. В настоящий момент используется пять стендов. Некоторые из них уникальны: в России только в ЦКБМ есть стенды для испытаний ГЦНА, способные работать при температуре до 300°С и давлении до 200 кгс/см2, то есть, способные полностью имитировать реальные условия работы насоса на энергоблоке АЭС. 

Скоро будет принят в эксплуатацию новый шестой стенд, предназначенный для питательных насосов. Он необходим, поскольку предприятие осваивает новые типы питательных насосов, более мощные. Это питательные насосы для турбинного цеха атомных станций, а также ряд питательных насосов для реакторного цеха. Мощностей имеющегося стенда для испытаний запланированных типов питательных насосов не хватает. Данное обстоятельство и повлияло на решение о создании нового стенда для испытаний насосов различных модификаций и назначения.

Александр Баштырев.jpgАлександр Баштырев, начальник слесарно-сборочного участка, филиал «ЦКБМ 2»:

- В ЦКБМ я работаю с 1972 года, начинал с должности лаборанта, а сейчас руковожу сборочным участком. Мы готовим насосы к испытаниям, устанавливаем их на стенды. После испытаний забираем насос на разборку для полной ревизии подшипниковых узлов, торцевого уплотнения. В ходе ревизии происходит визуально-измерительный контроль в соответствии с регламентом. Если всё в порядке - происходит окончательная сборка насоса с его консервацией и упаковкой для отправки заказчику. Если есть замечания – устраняем все дефекты. Безопасность оборудования – наш главный приоритет! 

СвердНИИхиммаш

5 миллионов дохода в перспективе


На предприятии планируют создать эффективный испытательный центр, который объединит все имеющиеся лабораторные и экспериментальные мощности

Сегодня в СвердНИИхиммаш работает несколько подразделений, осуществляющих деятельность в области испытаний и измерений. Результаты исследований и испытаний используются в работе опытного производства и при разработке конструкторских решений.

Научно-производственный отдел технических измерений и автоматики (НПОТИиА) осуществляет калибровку средств измерений, в том числе и для сторонних организаций. Одно из новых направлений работы подразделения - изготовление, ремонт и калибровка контрольных образцов с искусственными дефектами, предназначенных для проведения неразрушающего контроля продукции. 

В лаборатории коррозионных испытаний и металлографических исследований проходят испытания сталей и сплавов на стойкость против межкристаллитной коррозии, исследования макро– и микроструктуры сталей и сплавов, определяет содержание ферритной фазы в аустенитных сталях и сварных соединениях сталей данного класса. Лаборатория имеет большой опыт экспериментального выбора конструкционных материалов для разрабатываемого нестандартного оборудования, занимается коррозионным мониторингом оборудования и трубопроводов, для которого разработаны специальные образцы и способы их установки. Лаборатория химического анализа проводит химический анализ сталей углеродистых, сталей легированных, наплавленного металла электродов, сплавов на никелевой основе. За последние годы лаборатория приобрела стационарный искровой оптико-эмиссионный спектрометр последнего поколения SpectroLab M-1, с помощью которого быстро, точно  и оперативно можно решить все вопросы контроля качества в институте. 

На участке входного контроля проводятся механические испытания и ультразвуковой контроль поковок, листов, труб, проката. Для выполнения этих задач сотрудники участка используют самое современное оборудование: ультразвуковые дефектоскопы, толщиномер, машины разрывные РМГ-300, УММ-10, ГМС-50 и РМ-0,5, твердомеры, копер маятниковой МК-30 А. 

В группе экспериментальных установок осуществляются испытания насосов, проводятся гидравлические испытания на специально аттестованных стендах, а также для проведения единичных испытаний нестандартного оборудования собирается уникальное испытательное оборудования.

Прямая речь

Наталья Винокурова.jpgНаталья Винокурова, начальник отдела – главный метролог научно-производственный отдела технических измерений и автоматики: 

- В дальнейшем мы планируем создать на своей площадке испытательный центр, который объединит все имеющиеся лабораторные и экспериментальные мощности. Это позволит повысить эффективность работы и даст возможность выйти на рынок с потенциальным доходом от 5 млн рублей в год.  

ЦНИИТМАШ

Подводные испытания

Для цикла испытаний по отработке метода автоматической роботизированной подводной сварки в агрессивной среде с использованием порошковой проволоки в институте разработали специальный стенд. 

Он представляет собой бассейн с водой, к которому подведен сварочный аппарат, перемещаемый в разных направлениях особой транспортной системой. 

Сергей Волобуев.jpg«Стенд позволяет имитировать самые разные факторы, влияющие на проведение сварочных работ под водой: среда, глубина, пространственное положение, давление, геометрия потенциального дефекта, - рассказывает Сергей Волобуев, старший научный сотрудник института сварки ЦНИИТМАШ. - Мы постарались учесть все возможные аспекты. Но в первую очередь нацеливались на работу на глубине бассейна выдержки АЭС – это около 26 метров, но в теории, сварку этим способом можно будет вести и на больших глубинах.

Стенд стал частью научно-исследовательской работы по подводной сварке, в рамках которой наша группа ученых, во-первых, создает уникальные сварочные материалы (самозащитную порошковую проволоку), которые позволят получить удовлетворительные сварочно-технологические показатели. Во-вторых, разработала сварочного робота, который будет способен выполнять полный комплекс работ по обнаружению, ремонту и контролю объекта (бассейна выдержки на АЭС) и управляться человеком дистанционно. Так как речь идет о сварке в стесненных условиях и агрессивной среде – растворе борной кислоты, которой наполнен бассейн, – то все существующие способы и технологии сварки практически невозможно применить. Таким образом, мы оказались перед необходимостью разработать новый технологический процесс, специализированное оборудование и сварочные материалы.

Разработка ведется в интересах Росатома и будет применяться на Ленинградской АЭС для новых блоков ВВЭР-1200. Но, конечно, возможно ее использование в других отраслях и в других средах — это даже упростит задачу. Например, в различных подводных работах при ремонте морских объектов на глубине.

По планам, осенью начнутся приемо-сдаточные испытания.

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"