Росатом

Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

Восточный заказ

На различных предприятиях АЭМ сейчас проходят ключевые производственные операции по изготовлению оборудования для АЭС «Аккую» в Турции и «Руппур» в Бангладеш. В нашем фоторепортаже мы решили рассказать о важных и актуальных новостях двух проектов.

ЗиО-Подольск

Поменяли конструкцию, увеличили габариты

Для машинных залов блоков № 1 и 2 АЭС «Руппур» ПАО «ЗиО-Подольск» поставит по четыре комплекта сепараторов-пароперегревателей СПП-1200 с комплектующим оборудованием – сепаратосборником и конденсатосборниками первой и второй ступеней, а также четыре подогревателя высокого давления ПВД-К-5,6.

Сепараторы-пароперегреватели предназначены для осушки и перегрева влажного пара, поступающего после цилиндра высокого давления турбины. Система промежуточной сепарации и перегрева пара входит в состав вспомогательных систем турбоустановки. СПП-1200 отгружается тремя поставочными узлами (сепаратор и пароперегреватели первой и второй ступеней). При монтаже три части СПП-1200 устанавливаются вертикально в одном корпусе. Таким образом, высота аппарата составляет 22 метра, масса – 241 тонну. Срок службы оборудования – 50 лет.

Рабочую конструкторскую документацию разработали специалисты отдела оборудования атомных станций № 2 департамента оборудования атомного машиностроения. Они также осуществляют авторское сопровождение при изготовлении. Ранее завод изготовил и поставил аналогичные аппараты для новых энергоблоков Нововоронежской АЭС (блоки № 6, 7), Ленинградской АЭС-2 (блоки № 1, 2) и двух блоков Белорусской АЭС. СПП-1200 для АЭС «Руппур» претерпели некоторые конструктивные изменения.

– Потребовалось изменить конструкцию узла уплотнения люков лазов для доступа внутрь при проведении ремонтных работ. Ранее люк лаза приваривался на монтажной площадке, сейчас его устанавливают на ЗиО-Подольске в процессе изготовления. В связи с изменением конструкции появились двойные уплотнения, которые были впервые внедрены на СПП. Чтобы подтвердить работоспособность данного узла, была изготовлена модель для проведения испытаний. Кроме того, для обеспечения точности выполнения канавок для установки уплотнения потребовалось проведение механической обработки после приварки самого люка лаза, – рассказывает начальник отдела оборудования атомных станций № 2 Михаил Антонов.

В связи с изменившейся конструкцией увеличились габариты аппарата. Потребовались разработка новых погрузочных чертежей и пересогласование перевозки груза с представителями железной дороги.

С августа 2019 года на производственной площадке завода работают представители заказчика – специалисты комиссии по атомной энергии Бангладеш (BAEC). Они участвуют в оценке соответствия изготавливаемого оборудования. «Для Республики Бангладеш это первая АЭС, и представители заказчика достаточно щепетильно подходят к пониманию технологического процесса производства и контролю готовых изделий. Например, требуют повторить проведение контрольных операций по неразрушающим методам контроля, просят подтвердить снимки по рентгенографии. На этапе приемки им через переводчиков разъясняются все нюансы, чтобы не оставалось никаких вопросов, – разъясняет руководитель направления отдела технического контроля Алишер Маликов.

В июне 2020 года завод завершил отгрузку оборудования для первого блока станции. Сейчас идет изготовление оборудования для второго энергоблока.

Прямая речь

Любовь Смирнова, руководитель направления ОТК:

– Заказ для АЭС «Руппур» сложен тем, что приходилось работать с тремя уполномоченными организациями, а значит, постоянно комплектовать большие объемы документации. Этот процесс ресурсозатратен и трудоемок, учитывая ограничения по срокам исполнения. Согласование изменений, их внедрение на разных этапах производства, этап самой приемки готового оборудования заказчиком – сложный и многоступенчатый путь для каждого участника производства.

Не нужно забывать при этом о национальных и конфессиональных особенностях зарубежных представителей и установлении грамотной и тактичной коммуникации. Коллектив производства АЭС хорошо сработан и сплочен. Он дает гарантию на оборудование с заводской маркой, а это ни много ни мало 50 лет. На нашу команду можно положиться.

Конденсатор на шпильках

Фундаментная плита конденсатора АЭС «Аккую» с приваренными под керамическими кольцами шпильками

Завод принял очередной вызов – освоить производство принципиально нового оборудования для машинного зала АЭС по европейскому дизайну. И после проведения большого объема работ в части конструкторской и технологической подготовки производства, в том числе аттестации технологии со стороны зарубежных заказчиков, 13 мая 2020 года произошел запуск в производство оборудования по французской технологии «Арабель» для блока № 1 АЭС «Аккую». Первыми изделиями стали так называемые шпильки – закладные детали – конструкции, которые будут установлены в фундамент машзала до бетонирования и послужат опорами для конденсатора. В процессе изготовления применялись уникальные технологические решения. Для «шипования» опор использовался новый аппарат для дуговой приварки шпилек под керамическими кольцами. Ранее на заводе не приваривали стержни диаметром 25 миллиметров.

3D-модель подогревателя низкого давления (ПНД-3)

– После отработки технологии сварки проводили испытания на образцах в соответствии с европейскими нормами. Радиографический контроль шпилек, макроисследования и визуальный контроль подтвердили высокое качество сварных соединений, после этого завод получил одобрение международного органа по сертификации и приступил к изготовлению закладных деталей по уже отработанной и аттестованной технологии. Кстати, интересный факт: шпильки «поют»! Одним из дополнительных способов проверки качества их приварки является метод простукивания. Если звук звонкий, то можно с уверенностью сказать, что сварное соединение выполнено с высоким качеством. Приглушенный звук означает наличие дефектов. Звучание наших опорных конструкций подтвердило безупречное качество изготовления, – подчеркнул ведущий специалист отдела главного сварщика Максим Покорский.

Всего таким способом приварили около 600 шпилек. Общий вес фундамента для конденсатора составил 17 тонн. За полтора месяца завод изготовил фундаментные плиты конденсатора турбины для блока № 1 АЭС «Аккую» по европейским стандартам с применением уникальных технических решений.

На данный момент конструкторы отдела оборудования атомных станций № 5 завершают разработку документации для запуска в производство секций и модулей конденсатора, которые уже в машзале АЭС приварят к этим элементам фундамента.

Конденсатор проекта «Арабель» для АЭС «Аккую» состоит из 26 крупных секций и множества более мелких частей. Общая масса аппарата составляет около 1500 тонн, самые крупные модули весят более 100 тонн. Данное оборудование завод будет изготавливать впервые.

– Французские коллеги получили новые, более жесткие сейсмические нагрузки и изменили конструкцию, усилив ее на 40 тонн, чтобы она выдержала возможные подземные толчки земной коры. В связи с этим корректируем рабочую конструкторскую документацию под новые требования и возможности нашего производства. В нашем распоряжении так называемый французский дизайн оборудования, на основании которого мы выполняем детальные и сборочные чертежи отдельных элементов. Затем уже технологи продумывают технологию изготовления. Кроме того, мы составляем инструкции на все этапы и виды производства продукции, а также на покраску, упаковку, консервацию и многое другое, – рассказывает начальник ООАС № 5 Игорь Кирюхин.

По результатам июньского стартового совещания предприятие получило разрешение на изготовление первых аппаратов: сепаратосборника, баков расширительных ПНД-1,2 и ПНД-3.

Сейчас идет мехобработка трубных досок для подогревателя низкого давления ПНД-3. Аппарат входит в состав турбоустановки и предназначен для подогрева основного конденсата за счет конденсации пара, подводимого из отборов цилиндра низкого давления (ЦНД). Масса пустого ПНД-3 составляет 75 тонн, в рабочем состоянии – 94 тонны. Длина аппарата – 18,2 метра, диаметр – почти 2,5 метра.

На четыре блока АЭС «Аккую» завод поставит конденсаторы, деаэраторы, СПП, ПВД и ПНД. Изготавливая данное оборудование, предприятие выполняет стратегические цели Росатома по освоению новых продуктов и технологий для российского и международного рынков и повышению доли на зарубежных рынках.

Прямая речь

Владимир Маркин, заместитель главного конструктора – начальник УО АЭС № 2:

– Технический проект и технологическую инструкцию нам передало совместное предприятие «Турбинные технологии ААЭМ». Они разработаны на основе французских технологий, по европейским нормам в области атомной энергетики. Это совершенно новое для завода оборудование, которое изготавливается из европейских материалов. Мы должны освоить данную технологию и научиться изготавливать горизонтальные аппараты для 11 блоков зарубежных АЭС.

Петрозаводскмаш

Корпуса для второго блока

Петрозаводскмаш отгрузил первые два корпуса коллектора парогенератора, предназначенные для энергоблока № 2 АЭС «Аккую».

Корпус коллектора – составная часть парогенератора, относится к оборудованию первого класса безопасности. Комплект поставки на один энергоблок составляет восемь корпусов коллекторов – по два на каждый из четырех парогенераторов. Высота коллектора – более 5 метров, диаметр – более 1 метра. В коллекторе происходит теплообмен между теплоносителями первого и второго контуров реакторной установки.

В процессе изготовления кованая заготовка проходит механическую обработку, на внутреннюю поверхность наносится антикоррозионная наплавка, проводится сварка деталей корпуса, а также их термообработка. При сварке и наплавке одного коллектора расходуется свыше 2 тонн сварочных материалов. Масса полностью изготовленного коллектора превышает 16 тонн. На каждой стадии изготовления изделия контролируется его качество, включая визуально-измерительный и ультразвуковой контроль, рентгенографию и цветную дефектоскопию.

Окольцованы

На Петрозаводскмаше завершены работы по сборке и сварке кольцевых швов всего комплекта из четырех главных циркуляционных насосов для первого энергоблока АЭС «Руппур».

Главный циркуляционный насос – изделие первого класса безопасности. На атомной станции он обеспечивает циркуляцию теплоносителя из реактора в парогенераторы и работает под давлением теплоносителя около 160 атмосфер и при температуре 300 градусов. Масса одного корпуса составляет более 31 тонны при высоте 3,5 метра и ширине свыше 3 метров. На один энергоблок поставляются четыре ГЦН, укомплектованных проставками (элементы подвески насоса).

После завершения сварочных работ корпуса ГЦН проходят термообработку, далее – гидравлические испытания.

АЭС «Руппур» с двумя реакторами ВВЭР-1200 суммарной мощностью 2400 МВт сооружается по российскому проекту в 160 километрах от столицы Бангладеш, города Дакки. Для первой АЭС Бангладеш выбран российский проект с реакторами ВВЭР-1200, успешно реализованный на энергоблоке № 1 Нововоронежской АЭС-2. Это эволюционный проект поколения «3+», который полностью удовлетворяет международным требованиям безопасности. АО «Атомэнергомаш» является комплектным поставщиком всего оборудования реакторного отделения АЭС «Руппур» и значительной части оборудования машинного зала.

Атоммаш

От прочности к точности

На заводе проведены гидравлические испытания двух корпусов реакторов АЭС «Аккую» и «Руппур», а также парогенератора для станции в Бангладеш.

Испытаниям предшествовали ключевые операции по сварке, механической обработке, контролю оборудования. Реакторы испытывали в трехуровневом подземном кессоне. Для этого корпус заполняют специальной водой, нагревают ее и создают максимальное давление (24,5 МПа) – 254 атмосферы, что выше рабочего давления в 1,4 раза. 

Парогенераторы исследовали на участке вакуумных испытаний. Специалисты оценивали корпус изделия и 11 тысяч теплообменных труб-змеевиков внутри него. Максимальная температура воды достигала 350 °C, а давление – отметки в 243 атмосферы! В ходе такой проверки первый парогенератор для АЭС «Руппур» подтвердил прочность и плотность основного металла, сварных швов элементов парогенератора с опорами и 22 тысячами внутренних сварных соединений.

Итак, испытания на прочность пройдены успешно. Пора приступить к испытаниям на точность. Август начался с контрольной сборки реактора для АЭС «Руппур» с внутрикорпусными устройствами (ВКУ). Элементы ВКУ – это внутрикорпусная шахта, выгородка и блок защитных труб. Все устройства подобно матрешке помещаются внутрь корпуса реактора. Сборка проводится в том же подземном кессоне. Сначала специалисты поместили в стенд 335-тонный корпус реактора. Затем внутрь реактора установили основные элементы ВКУ: 11-метровую внутрикорпусную шахту весом 73 тонны, выгородку (38 тонн) и блок защитных труб весом 68 тонн. Контрольная сборка позволяет обеспечить соосность всех элементов. Изделия полностью повторяют свое проектное положение. Это значительно сокращает сроки и упрощает монтаж реакторной установки на площадке строительства АЭС.

Корпус реактора для АЭС «Руппур» планируют отгрузить в середине августа. Далее специалисты приступят к контрольной сборке реактора для АЭС «Аккую».

Прямая речь

Ровшан Аббасов, директор Атоммаша:

– Ключевые операции по изготовлению основного оборудования АЭС осуществлялись в непростое время пандемии. И все специалисты Атоммаша прекрасно проявили себя в новых жестких условиях, качественно выполнив поставленные задачи. Команда завода в очередной раз подтвердила свое мастерство, за что всем большое спасибо!

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"