Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

Ключ к эффективности

Примеры успешной модернизации на предприятиях АЭМ в 2019 году.

ОКБМ Африкантова

Производственная площадка ОКБМ Африкантова стала примером для других предприятий отрасли, а участок резки проката заготовительного цеха вошел в число лучших практик Росатома. 

Реконструкция заготовительного цеха ОКБМ и внедрение инструментов ПСР в процесс производства велись больше года. В первую очередь, на участке был выстроен материальный поток по прямой линии, с отсутствием пересечений. В начале потока находятся стеллажи для хранения металла, объем которого рассчитан на одну смену. Поставка металла в цех и его разгрузка осуществляется строго в объеме производственных заданий. Сокращение мест для хранения металлопроката, с 12-ти до трех стеллажей, позволило значительно освободить пространство в цехе. В итоге площади складирования металлопроката в производственном помещении снижены с 804 м2 до 105 м2.

Введение системы штрихкодирования и адресного хранения навсегда избавило цех от избыточного накопления металла. Система адресного хранения позволила эффективно работать с остатками после резки длинных штанг металлопроката. Остававшиеся после резки небольшие остатки до внедрения системы не имели определенного места хранения, а их поиск занимал длительное время. Сейчас штрих-код сопровождает металлопрокат до полного списания остатков. С помощью системы штрих-кодирования ведётся учёт перемещений по местам хранения, операции расхода металла с идентификацией фактической длины остатка. Теперь мастеру хватает пары минут, чтобы узнать, где лежит необходимая заготовка, для чего она нужна и когда будет востребована. Благодаря проведенным мероприятиям удалось в несколько раз уменьшить складские запасы. «В месяц неиспользуемых в работе деловых остатков накапливалось немалое количество, – отмечает ведущий инженер заготовительного цеха ОКБМ Сергей Опарин. – Полмиллиарда рублей находилось просто в металле, деньги лежали без дела. Сейчас мы более чем в четыре раза сократили наши складские запасы». 

Кроме того, на участке была внедрена система формирования сопроводительной документации в электронном виде. Применение методов бережливого производства позволило сократить время обработки заготовок с 25 до 13 дней. 

Было_стало.jpg

ОКБ «ГИДРОПРЕСС»

Один оператор на три станка

20191025_145650.jpg

Оснащение механического цеха ОКБ «ГИДРОПРЕСС» постоянно обновляется.

Сегодня на предприятии освоено серийное производство широкого спектра уникального оборудования для атомных электростанций. Основной продукцией считается шаговый электромагнитный привод системы управления и защиты реактора типа ВВЭР (привод СУЗ ШЭМ-3). Он изготавливается по собственному проекту предприятия и поставляется на действующие и сооружаемые АЭС с ВВЭР. Кроме электромагнитного привода ОКБ «ГИДРОПРЕСС» выпускает прокладки из расширенного графита, чехлы каналов нейтронного измерения, прижимные устройства и другое оборудование. Помимо этого, налажено производство стендового оборудования, моделей, узлов и изделий для испытаний, а также специализированных систем пусконаладочных измерений и эксплуатационного контроля по собственным проектам. Все это производится в механическом цехе научно-производственного отделения. 

Изготовление оборудования для такого сложного, важного и ответственного, с точки зрения безопасности, объекта, как атомная электростанция, в свою очередь, требует современного высокоточного оборудования на производстве. Поэтому модернизация, внедрение еще более передовых и эффективных технологий – это постоянный процесс в ОКБ «ГИДРОПРЕСС». В декабре 2018 года на производственной площадке предприятия были введены в эксплуатацию два новых современных высокопроизводительных станка, которые вошли в технологическую цепочку по изготовлению шаговых электромагнитных приводов СУЗ ШЭМ-3. Один из них - токарный станок с ЧПУ, другой - универсальный токарный станок. На этих станках выполняются такие технологические операции, как расточка деталей, сверление, нарезка резьбы. Появление новых станков позволяет сохранить мощность производственной площадки в текущем году, которая по итогам предыдущих лет составила 270 приводов. 

«Эксплуатация станков с ЧПУ позволяет одному оператору обслуживать до трех станков одновременно, — комментирует начальник механического цеха Сергей Козлов. —В результате мы можем осуществлять поставки в необходимом объеме в рамках реализации программы Росатома по сооружению АЭС».

ЗиО-Подольск

Первые в России

Линия наплавки.jpg

Заказ на поставку оборудования для заводов по термической переработке твёрдых коммунальных отходов потребовал масштабного технического перевооружения производственной площадки предприятия.

Второй год ЗиО-Подольск изготавливает котельное оборудование для четырёх подобных заводов в Подмосковье. Контракт на поставку котлов заключён с дочерней компанией «РТ-Инвест» АГК-1, реализующей проект «Энергия из отходов». Заводы возводятся по технологии японско-швейцарской компании Hitachi Zosen Inova AG. 

В связи с новым заказом за последние два года завод значительно расширил станочный парк за счёт сварочного оборудования. Самым крупным приобретением 2018 года стали три автоматические установки (модель FOW фирмы Fronius) для наплавки специального никелевого сплава Inconel-625 на элементы котельного оборудования – газоплотные панели. Этот слой обеспечивает защиту котельного оборудования от химической коррозии при высоких температурах, которым оно будет подвергаться в процессе работы. Данные линии используют уникальный сварочный процесс Сold Metal Transfer (СМТ) – «холодный перенос металла», что обеспечивает высокое качество и производительность готовой продукции.

Этот сварочный процесс запатентован австрийской компанией Fronius и в настоящее время при наплавке не имеет аналогов в России. 

Сотрудники отдела главного сварщика (ОГС) разработали, а специалисты производственного подразделения № 612 успешно освоили технологию нанесения высоконикелевого коррозионностойкого покрытия на теплообменные поверхности котлов-утилизаторов. 

«Сold Metal Transfer – это уникальнейший и сложный сварочный процесс, который используют сейчас лишь несколько заводов в мире, в том числе и ЗиО-Подольск, - поясняет  заместитель главного сварщика, кандидат технических наук Валентин Лексиков. - Он отличается высокой производительностью при наплавке материалами типа Inconel-625 и качеством наплавленного слоя в сравнении с традиционными процессами, которые используются на заводах в Америке и Европе. Например, при использовании подобных установок предыдущего поколения производительность составляет 2-2,5 килограмма наплавленного металла в час, а у нас – 5-6 кг. При этом мы работаем по российским нормам и применяем другой, нежели в Европе, материал – хромомолибдонованадиевую сталь, которая сильно усложняет изготовление этой продукции».

В ходе освоения технологии специалисты ОГС разработали несколько технологических ноу-хау, так как таких наплавок ранее никто в России не делал. Соответственно, не было и нормативной документации. Требования к наплавкам, виды и объёмы контроля, нормы оценки заводские специалисты разработали и сформулировали совместно с сотрудниками НПО «ЦНИИТМАШ». 

Петрозаводскмаш

Манипулятор на 90 тонн

IMG_4746_resize.jpg

На заводе в течение года было запущено пущено в эксплуатацию новое сварочное оборудование.

Это позволяет оптимизировать производственные потоки сократить цикл изготовления изделий. Так, на участке трубных узлов и коллекторов сборочно-сварочного производства ввели в строй новую установку электрошлаковой наплавки. По сравнению с имеющимися на заводе установками новый комплекс усовершенствован автоматической системой контроля за положением наплавочной головки и системой удаленного управления сварочными режимами непосредственно с рабочего места технолога. Благодаря вводу в работу данной наплавочной установки удалось сохранить темп производства с увеличением объёмов наплавочных работ.

Параллельная сварка

Новый автоматический сварочно-наплавочный комплекс, предназначенный для сварки кольцевых и продольных швов при сборке обечаек, а также выполнения антикоррозионной наплавки на внутренние поверхности оборудования, задействован в изготовлении компенсаторов давления, ёмкостей системы аварийного охлаждения и системы пассивного залива активной зоны. Сварочная колонна и стрела стенда позволяют сваривать изделия длиной до 20 метров и диаметром до 5 метров. Масса обрабатываемых заготовок может достигать 30 тонн. Сварочная головка стенда оборудована тактильной следящей системой, а блок управления имеет 255 ячеек памяти для хранения сварочных режимов и обеспечивает хранение данных не менее 100 последних сварок.

Новый сварочный манипулятор высокой грузоподъёмности — 90 тонн — предназначен для установки в удобное положение изделий под сварку, а также их вращение с настраиваемой сварочной скоростью при автоматической сварке кольцевых швов. Наряду с имеющимся сварочным манипулятором, использование нового оборудования позволит сократить цикл изготовления выпускаемой продукции, в том числе благодаря параллельному процессу выполнения сварочных операций.

В 20 раз быстрее

На участке трубопроводной арматуры модернизировали наплавочное оборудование. Это позволило сократить продолжительность процесса наплавки в 20 раз.

Ручную наплавку на деталях арматуры больших проходных сечений заменили на автоматическую ленточным электродом. Для этого на заводе совместили наплавочный комплекс с новой сварочной головкой, спроектировали и изготовили переходники, доработали механизм крепления катушки и подачи ленточного электрода, произвели сборку всех комплектующих и монтаж новой установки. Все работы по модернизации оборудования и внедрению технологии проводились силами предприятия: специалистами отдела главного сварщика и лаборатории сварки Петрозаводскмаша.

По результатам испытаний работоспособности комплекса и наплавления тестовых деталей, автоматический способ наплавки был введён в технологию изготовления трубопроводной арматуры. На модернизированном наплавочном комплексе будут изготавливаться детали клиновых задвижек и затворов диаметром проходного сечения от 300 до 600 мм для атомных электростанций.

Наряду с основным технологическим оборудованием модернизируется и оборудование для проведения измерений, контроля и испытаний. В отделе главного метролога ввели в эксплуатацию новый метрологический стенд для поверки, калибровки и ремонта средств измерений давления, новая мобильная координатно-измерительная машина (КИМ) на базе лазерного трекера позволяет измерять геометрические параметры изделий во время изготовления и в ходе контрольных сдач, КИМ со сканером поверхности используется для контроля метрологических характеристик средств допускового контроля сложной геометрической формы, а также для измерения сложных деталей по заявкам производственных подразделений. В центральной заводской лаборатории появился новый спектрофотометр для химанализа металлов, модернизировали пятитонную разрывную машину, ввели в строй новую стотонную разрывную машину, ленточнопильный и шлифовальный станки, а также новый ферритометр.

ЦНИИТМАШ

Заменили станки

В 2018 году в институте полностью модернизирован опытно-испытательный участок.

На базе участка возможно создавать образцы для настройки автоматизированных систем ультразвукового контроля АЭС. В рамках модернизации участка проведен ремонт помещения, а шесть станков 80-летней давности были заменены на девять новых отечественных: токарные, фрезерные, заточной, сверлильный, станок с электроэрозионным способом изготовления детали. На участке в 2017-2018 годах были изготовлены испытательные образцы для эксплуатационного контроля ВВЭР-1200, а сейчас там ведутся работы по исследованию методов получения трещин  и разработке технологий и способов изготовления испытательных образцов для аттестации систем и методик контроля оборудования и трубопроводов АЭС в рамках Единого отраслевого тематического плана Росатома.

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"