Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

Сэкономили миллионы

Особенности нового испытательного стенда на ЗиО-Подольске позволили добиться существенного экономического эффекта. 

Сэкономили миллионы
В экспериментальном отделе завода продолжаются термоциклические испытания двух моделей камеры подвода питательной воды и двух моделей камеры отвода перегретого пара для парогенератора РУ «БРЕСТ-ОД-300». В прошлом году модели выдержали 5 000 циклов термического нагружения (нагрев/охлаждение), результаты контроля качества показали отсутствие дефектов в сварных швах и основном металле теплообменных труб. Сейчас количество циклов планируется довести до 10 000. 

От старого к новому

Испытания проводились на новом стенде, благодаря которому скорость работ увеличилась в разы. Начинались же термоциклические испытания на старом стенде с электрической печью. На нем можно было испытывать только одну модель, а требовалось четыре, к тому же продолжительность одного цикла нагрева/охлаждения составляла около четырёх часов. На то, чтобы набрать 5 000 циклов на каждой из четырёх моделей, ушло бы девять лет при круглосуточном режиме работы.

Такой подход не обеспечивал требования проведения испытаний моделей в объёме 10 000 циклов, поэтому конструкторы решили создать новый стенд. Разработали техническое задание с требованиями индукционного нагрева, автоматики стенда и информационно-измерительной системы. Конструкторскую документацию подготовили сотрудники отдела оборудования атомных станций № 4 под руководством Сергея Васильева. 

Испытательный стенд (2).jpg
50 температур
«На новом стенде нагрев модели до 530 ⁰С происходит за 17-20 минут, охлаждение сухим воздухом до 220 ⁰С – за две минуты при автоматическом поддержании температуры поверхности трубной доски 600 ⁰С, - рассказывает начальник лаборатории экспериментального отдела ДО АМ Александр Сафонов. - Информационно-измерительная система позволяет архивировать и контролировать в режиме реального времени показания 50-ти температур по зеркалу и толщине трубной доски, количество отработанных циклов, открытие/закрытие электромагнитных клапанов и подводимую электрическую мощность к каждому индуктору. На то, чтобы набрать 5 000 циклов на каждой из четырёх моделей, ушло около трёх месяцев. Через определённое количество циклов модели демонтируются со стенда для проведения исследований неразрушающими и разрушающими видами контроля, а также металлографического анализа. По данной методике исследований можно определить границу появления дефектов в сварном шве и основном металле труб».

В результате запуска нового стенда удалось в разы сократить потребление электроэнергии, сроки проведения работ, трудозатраты. Экономический эффект пока ещё подсчитывается, но по предварительным данным может составить десятки миллионов рублей.

Кроме того, возможности установки индукционного нагрева не исчерпываются только данными испытаниями. Заменяя индукторы под конкретные изделия, можно проводить различные термические исследования (по отжигу и отпуску) любых сварных соединений и основного металла. В дальнейшем завод сможет принимать заказы не только от заводских подразделений, но и сторонних организаций.

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"