Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

Лифт для сварщика

Сегодня на Атоммаше на разных стадиях производства находятся реакторные установки и парогенераторы для российских и зарубежных атомных станций. В нашем репортаже мы расскажем о зарубежных проектах.

Лифт для сварщика

Сварка первого коллектора на первом парогенераторе для АЭС «Аккую»

Печь размером с теннисный корт

Вместе с нашим корреспондентом совершим экскурсию по производственному корпусу № 1. Первая остановка – у нижнего полукорпуса (НПК) реактора для турецкой АЭС «Аккую». Вес НПК – 160 тонн. Сварка кольцевого шва длится 15 дней. Чуть поодаль виднеется вторая часть реактора. Верхний полукорпус уже заварен и готовится к следующей технологической операции – антикоррозионной наплавке. 

Двигаемся дальше по пролету. Следующий пункт нашего маршрута – вновь у сварочной установки. Здесь также установлены обечайки нижнего полукорпуса, но это изделие предназначено для АЭС «Руппур» в Бангладеш. Обе заготовки были заварены с разницей в один день. 

«После сварки мы нагреваем зоны сварных швов до 300 °С и перемещаем в печь, – рассказывает начальник сборочно-сварочного участка Виталий Михаленок. – Команде стропальщиков, крановщиц, термистов и  технологов необходимо оперативно застропить, поднять, установить на ложементы и отследить температуру изделий. Второй момент – нельзя расхолаживать заготовки. Работать необходимо быстро и слаженно. На всю операцию – 20 минут. Мы делаем это не в первый раз, поэтому все службы понимают всю ответственность и важность действий».

AX6A9480_resize.jpg
Сварщики осуществляют приварку коллектора первого контура к корпусу парогенератора для АЭС «Аккую»

В итоге перемещение прошло на одном дыхании. Каждая смена уверенно установила половинки ядерных реакторов в газовые печи для «запекания». Представьте: 160-тонная конструкция летит по пролету в печь. Здесь все масштабно: и заготовка, и печь. А ведь на поде этой печи можно легко устроить теннисный турнир: размеры пода больше теннисного корта. Поэтому сюда и заготовки легко помещаются, и корпус реактора.

Заварить с первого раза

Смотрим налево: здесь производят парогенераторы. Перед нами – два корпуса для первого блока станции «Аккую». На сборочно-сварочных участках в каждый корпус установят «металлические бутыли» с тысячью отверстий – коллекторы первого контура. Два изделия общим весом 34 тонны поочередно помещают внутрь аппарата. И это уже небыст­рая процедура: каждый коллектор имеет 11 тысяч отверстий.

AX6A4302_resize.jpg
Обечайки парогенератора для АЭС «Руппур» Бангладеш

«Внутри парогенератора отверстия должны быть определенным образом размещены от осевой линии, – поясняет Андрей Альтенгоф, мастер сборочно-сварочного участка по изготовлению системы опор. – Задача – установить изделия так, чтобы концы труб змеевиков четко подошли к отверстиям коллектора. Для этого внутри корпуса парогенератора натягивается струна, с ее помощью и контролируют размеры. В дальнейшем установку проверяют отдел технического ­контроля и инспектор внешнеторговой организации «Безопасность» Госатомнадзора России».

Затем коллекторы закрепляют, нагревают и приступают к сварке. Кстати, выполняют работу одновременно три специалиста: процедура кропотливая и ответственная, ведь корень шва необходимо заварить с первого раза. Когда завод вошел в состав Росатома и начал создавать парогенераторы, для выполнения такой работы специально проводили отбор сварщиков. Они тренировались на пробах-имитаторах. Сегодня для сварщиков Атоммаша это уже привычная операция.

«Конечно, зимой не так жарко, как сейчас, но в целом для меня это просто очередное сменно-суточное задание, – говорит электросварщик ручной сварки Виктор Коробейников, победитель чемпионата WorldSkills Hi-Tech 2018 в компетенции «Сварочные технологии» в Российском и Евразийском зачетах. – Нет особой разницы, что и где варить. Главное – соблюдать технологию и придерживаться основных положений сварки, тогда любой стык будет сварен качественно».

В воздухе – 220 тонн

Коллекторы приварены. Далее на очереди – масштабная операция по перемещению парогенератора на участок чистой сборки. Именно там теплообменные трубки устанавливают в два коллектора. Изделие закрепляют специальной траверсой и медленно поднимают вверх.

AX6A9066.jpg
Перемещение парогенератора на участок чистой сборки

«Нам важно поместить изделие через крышу участка чистой сборки, – комментирует стропальщик-грузчик Александр Сологубов. – Дело нелегкое, масштабы впечатляющие: 220 тонн пролетает с участка на участок. Необходимо четко установить изделие на ложементы. Мы следим за этим с крыши и снизу, если что – сразу подаем сигнал крановщице».

Не каждый день можно увидеть летающий по цеху теплообменник, но те, кому повезло, испытывают сильные впечатления. В этот раз повезло работникам участка гибки труб.

«Обычно мы видим парогенератор уже внутри участка. Здесь же наблюдали за всем процессом перемещения. Красиво и мощно, – восхищается слесарь по сборке металлоконструкций Евгений Скульбедин. – Это наш первый турецкий парогенератор, и гнуть трубки мы будем на новом станке. Сейчас как раз идут подготовительные работы. Мы делаем кондуктора для обрезки змеевиков и испыты­ваем станок».

На лифте в парогенератор

Парогенератор находится в чистой сборке, а это значит, что скоро 11 тысяч змеевиков разной модификации установят внутрь корпуса, концы развальцуют и заварят на двух коллекторах. Кстати, работы по сварке проводят внутри этих самых коллекторов. Диаметр каждого коллектора – 1200 мм. Даже ­прос­то находиться там тесновато, что уж говорить про сварку. Помогает напоминающий лифт специальный подъемный механизм, разработанный на заводе. Этим летом установка была запатентована и признана интеллектуальной собственностью АО «АЭМ-технологии».

AX6A4292_resize.jpg
Наплавка днища парогенератора для АЭС «Аккую»

В данном случае речь, конечно, идет не о ручной сварке: работы выполняют с помощью сварочной установки Fronius. При аргоно­дуговой сварке привычные искры не наблюдаются, а защитные маски и вовсе не нужны. Лишь небольшой дымок просачивается из аппарата. Это происходит из-за особенности сварочной головки. Она представляет собой конструкцию закрытого типа, то есть работает внутри непрозрачной газовой камеры. При такой функции сварной шов получается ровным, а глубина проплавления должна составлять всего 1,4 мм. Таких параметров при ручной сварке достичь очень сложно.

«Сначала набивается ряд 120 трубок, – рассказывает Максим Суворов, электросварщик ручной сварки. – Затем завариваем их на двух коллекторах, выходит 240 швов. Две сварочные головки варят одновременно, ставятся через небольшой промежуток друг от друга. Одна закончила сварку – переставляем на соседнее отверстие ряда. То же самое для другой головки. После того как ряд заваривается, сдаем его контролерам. Потом набивается следующий, и так варим 22 тысячи раз».

В работе и теплообменники для второго блока АЭС «Аккую». На станках происходит мехобработка обечаек с приваркой патрубков ДУ 800 и ДУ 1200. Затем состоятся сборка и сварка кольцевых швов корпуса парогенератора.

AX6A8987.jpg
Перемещение корпуса парогенератора со сборочно-сварочного участка на участок чистой сборки

Марафон обечаек

Далее виднеется обечайка зоны патрубков реактора для первого блока АЭС «Руппур». На сварочной установке идет наплавка защитного антикоррозионного слоя внутри патрубков ДУ 850. Потом состоится сборка с такой же деталью и фланцем – так заготовки превратятся в верхний полукорпус атомного реактора, и сотрудники приступят к сварке кольцевых швов. Обечайки для второго блока станции «Руппур» сейчас проходят механическую обработку.

Продвигаемся дальше и уже вблизи можем рассмотреть, как сваривают обечайки нижнего полукорпуса для АЭС «Руппур», – помните, мы об этом рассказали в начале экскурсии? Так вот, после сварки, проведения контроля и наплавки этот еще не завершенный полукорпус со­­единят с днищем атомного реактора. Вот тогда можно будет считать, что нижний полукорпус готов.

AX6A4292_resize.jpg
Парогенераторы для АЭС «Руппур» можно сравнить с участниками марафона: одни догоняют других. Уже на трех корпусах для первого блока станции заварены кольцевые швы. Четвертый в работе. Задача специалистов – приварить к каждому корпусу патрубки ДУ 350 и ДУ 380. На весь комплект – 44 патрубка. Идет и сборка блоков с патрубками ДУ 800 и ДУ 1200 для второго блока АЭС «Руппур». За приваркой патрубков последует сборка всех частей корпуса и начнется сварка кольцевых швов.

Цветные нюансы

7_AEM9_page-0001.jpgВ зоне отгрузки видим готовые изделия для АЭС «Куданкулам» в Индии. Напомним, в мае завод отгрузил один из четырех парогенераторов для станции. Сегодня еще два теплообменника готовы и ждут решения сторон об отгрузке. Четвертое изделие – на завершаю­щей стадии изготовления. Все аппараты будут отгружены в этом году. Различные комплектующие – коллекторы пара, детали закладные – уже доставлены на площадку АЭС «Куданкулам» в Индии.

Кстати, изделия для российских и зарубежных АЭС отличаются по цвету: они серебристые и зеленые соответственно. На то, чтобы дойти до покраски – финальной стадии работ по изготовлению аппаратов, требуется около двух лет. При этом большую часть времени занимает работа, связанная с вопросами безопасности: общий план качества насчитывает 104 контроль­ные точки для парогенератора. Срок изготовления реактора с момента поступления заготовок составляет 840 суток. После соединения полукорпусов – стыковки под забойный шов – предстоит проделать еще 768 технологических операций, из них контрольных – 110.

В текущем году в производстве Атоммаша – три реакторные установки и три комплекта парогенераторов для АЭС «Руппур», «Аккую» и Курской АЭС‑2. Добавим, что компания «АЭМ-технологии» ­также получила лицензию Национального правления по ядерной безопас­ности Китая как организация, участвующая в деятельности, связанной с оборудованием АЭС. Это позволит компании выступить поставщиком ключевых позиций ядерного острова для блоков № 7 и 8 АЭС «Тяньвань» и блоков № 3 и 4 АЭС «Сюйдапу» с реакторами ВВЭР‑1200, которые относятся к новейшему поколению 3+.

AX6A9446_resize.jpg
Специалисты участка гибки труб работают на новом оборудовании

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"