Росатом

Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

160 суток: как собирают шахту

В прошлом номере мы рассказали о ходе работ по изготовлению корпуса реактора для первого энергоблока АЭС «Руппур» в Бангладеш. Сегодня отдельно остановимся на корпусе шахты, который на Атоммаше изготовили в апреле.

160 суток: как собирают шахту

Зачистка наружной поверхности кольцевых сварных швов на шахте внутрикорпусной реактора

От 11 метров до нескольких сантиметров

Внутренний мир реактора богат: в нем насчитывается до 100 видов изделий – от огромных, 11-метровых, до мелких, размером в несколько сантиметров. Основные элементы – это шахта, выгородка и блок защитных труб.

Шесть обечаек и днище – из этих деталей состоит корпус, но нельзя сварить их просто так. Трудоемкость процесса обусловлена тем, что в верхней части специалистам необходимо сделать 240 отверстий. Они сверлятся на станке по специальной схеме. Получается шесть рядов по периметру обечайки. Есть два отверстия диаметром 300 мм каждое: через них в случае гипотетической аварии поступит вода из гидроемкостей системы аварийного охлаждения. Высота изделия составляет около 11 м, вес – 63 т.

Андрей Корниенко, слесарь по сборке металлоконструкций, работает на участке второй год. Это первый корпус шахты, в производстве которого он принимает участие. «Я начинал работать, когда корпус только начали варить, он рос на моих глазах, – говорит ­Андрей. – Конечно, до готовой шахты еще далеко, но приятно осознавать, что и я имею отношение к этому сложному изделию. Мне нравится работать с корпусом. Когда в конце рабочего дня все задачи выполнены, меня переполняют положительные эмоции».

AX6A0011_resizer_L.jpg

Подготовка к слесарным работам непосредственно внутри изделия

Постоянные улучшения и самоотдача

Не менее ответственный и кропотливый процесс – работа с днищем корпуса шахты. Кованая заготовка из коррозионно-стойкой жаропрочной стали поступает на завод из ОМЗ-Спецсталь. Специалистам Атоммаша предстоит провести сверловку на днище: 1344 отверстия диаметром 40 мм и 60 мм, а также 163 отверстия диаметром 226 мм. Они предназначены для установки опор и защищают тепло­выделяющие сборки (ТВС) от попадания в них механических частиц. Работа долгая – 35 суток непрерывного процесса. Дальше к работе приступают контролеры. Контроль отверстий днища шахты проводят с помощью ­нутромера, который измеряет внутренний диаметр отверстий. Точность измерения – до сотых долей миллиметра.

AX6A0016_resize_L.jpg

Специалисты Андрей Корниенко (слева) и Михаил Соколов осуществляют зачистку поверхности кольцевых сварных швов


«Изготовление корпуса шахты может показаться простым, однако с момента поставки заготовок до готовой шахты проходит порядка 160 суток, – рассказывает начальник участка изготовления ВКУ Алексей Баринов. – Мы постоянно работаем над улучшениями процесса. Например, для параллельного изготовления заготовок обечаек корпуса шахты были организованы дополнительные рабочие места по сборке, сварке, зачистке, заказана и изготовлена дополнительная оснастка для перемещения заготовок обечаек на станок и внутри корпуса. В процессе изготовления выполнялись необходимые корректировки технологии. Все это, плюс самоотдача коллектива, помогло изготовить корпус шахты в заданный срок».

Корпус готов, но работа с шахтой продолжается. Необходимо изготовить решетку, опоры, шпонки, кольцевые пластины и другие изделия. После установки решетки и опор состоится контрольная сборка шахты внутри­корпусной совместно с выгородкой и блоком защитных труб.

Прямая речь

Ровшан Аббасов.jpgРовшан Аббасов, директор Атоммаша:

Изготовление внутрикорпусных устройств реактора на Атоммаше выходит на новый уровень. В рамках программы инвестиций и модернизации производства на предприятии создан новый современный участок с термоконстантными зонами, стендами вертикальной сборки, где в комфортных условиях специалисты осуществляют предварительную контрольную сборку всех ВКУ реактора.



я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"