Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

Накрыли интеллектом

Семь молодых специалистов Атомэнергомаша победили в отраслевом конкурсе «Инновационный лидер атомной отрасли – 2016». Свои проекты они защищали в прямом смысле слова на поляне – на Международном форуме энергетиков «Форсаж».

Накрыли интеллектом
Первый этап конкурса был заочным, а второй проходил с 11 по 16 июля в Калужской области, на «Форсаже». Что такое «Форсаж»? Это трудовая неделя на поляне, в палатках, с дождем и палящим солнцем, недосыпанием и зарядкой, стройкой и защитой проектов. Обязательная часть программы – деловые игры, строительство детского аттракциона «Цепная реакция» и, конечно, подготовка к защите своих проектов. 

Всего на «Форсаже» работало 11 потоков, среди них «Кадровый резерв», «ПСР-поток» и, конечно, «Инновационный», в рамках которого и проходил конкурс «Инновационный лидер атомной отрасли – 2016». Ежегодно в конкурсе участвуют около тысячи человек. 

Уже на поляне «инновационщиков» учили правильно представлять себя и презентовать проекты. Впечатлениями делится Владимир Кириллов, ведущий инженер Волгодонского филиала «АЭМ-технологии» (в итоге он занял на конкурсе второе место): «Накануне защиты наш руководитель Василий Карельский провел для нас тренинг «Законы успешного публичного выступления» и отсмотрел все наши презентации. Ни один проект не выдержал критики! Всем за ночь пришлось полностью переделывать свое выступление, зато наши проекты выглядели достойно». 

На конкурсе «Инновационный лидер» в финал вышло 35 проектов, из них 20 были выбраны членами жюри. И Атомэнергомаш стал абсолютным лидером по количеству победителей – наши специалисты получили треть всех наград. Как они этого добились, расскажут сами.

С точным расчетом

Победитель: Александр Рогов, инженер отдела расчетного обоснования ОКБ «ГИДРОПРЕСС».

 
rogov.png  Преимущества нашей программы – большой диапазон решаемых задач, высокая скорость счета, возможность выхода продукта на международный рынок. Создание таких эффективных инструментов – один из приоритетов развития Росатома.


Проект: «Программа расчетного обоснования реакторных установок с тяжелым жидкометаллическим теплоносителем».

Проблема: в атомной отрасли безопасность стоит на первом месте. Чтобы исследовать динамику и обосновать безопасность ядерных энергетических установок, использующих в качестве теплоносителя первого контура эвтектический сплав свинец-висмут, требуется рассмотреть ряд специфических аварийных процессов. Расчеты вручную требуют решения целого ряда математических и гидродинамических задач и отнимают много времени, которое можно потратить на усовершенствование конструкции.

Решение: создание программы расчетов для реакторных установок с тяжелым жидкометаллическим ­теплоносителем, реализующей математическую модель межконтурной течи парогенератора и попадания вскипающей воды в первый контур реактора. Благодаря этому время на проведение расчетов сильно сокращается, что позволяет и доработать установку, и сэкономить средства.

Коррозия металла не пройдет

Победитель: Александра Коберник, старший научный сотрудник лаборатории комплексной технологии неразрушающего контроля ЦНИИТМАШ.

 
Kobernik.png  При пересчете экономических показателей способ оказался очень выгодным как с финансовой точки зрения, так и с точки зрения трудозатрат. Думаю, это произвело должный эффект на экспертную комиссию. 


Проект: «Внедрение электромагнитно-акустического метода для ультразвукового контроля толщины монометаллических изделий на АЭС».

Проблема: в трубопроводах переносится горячий пар, который со временем вызывает эрозию и коррозию труб. Их поверхность истончается, что в критической ситуации может привести к аварии. Необходимо отслеживать толщину стенок оборудования и вовремя выявлять критические изменения. В среднем это 16 000 (!) измерений, которые необходимо выполнить за 1–2 месяца.

Решение: электромагнитно-акустический метод для ультразвукового контроля толщины монометаллических изделий на АЭС существенно экономит время и средства. Особенно важно внедрение этого метода для специалистов, выполняющих контроль в реакторных отделениях, где имеет место радиационная нагрузка. Проект включает в себя создание нормативной документации по данному методу. 

На рельсах успеха

Победитель: Алексей Романенко, инженер по сварке, Волгодонский филиал «АЭМ-технологии».

  
Romanenko.png  Мы работали над проектом вместе с инженером по дефектоскопии Сергеем Кушановым. На защите я использовал макет парогенератора со снимаемым днищем и смог наглядно объяснить экспертному жюри все тонкости решения заявленной проблемы. 


Проект: «Механизация процесса сварки замыкающего ­110-го шва парогенератора».

Проблема: сварка 110-х швов парогенераторов ­ПГВ-1000М и МКП изнутри осуществляется вручную (что обусловлено их сложной конструкцией, не позволяющей применять классическую автоматическую сварку под флюсом). Это малоэффективно: сварщик, буквально лежа в узких местах, выполняет сварку в закрытом объеме, и в сварном шве часто возникает брак. На выборку дефектных участков и их повторную заварку тратится много времени. 

Решение: создание установки для автоматической сварки внутренней части шва: сварочный трактор специальной конструкции (позволяющей проходить даже самые узкие места) с дополнительным навесным оборудованием передвигается внутри парогенератора по рельсам, которые крепятся к днищу магнитными прижимами. Процесс контролируют два оператора: один внутри парогенератора, второй – снаружи. Установка обеспечивает высокую производительность сварки и практически исключает возможность возникновения брака. 

Ответ на «трубный» вопрос

Победитель: Антон Мальгинов, научный сотрудник лаборатории крупного слитка ЦНИИТМАШ. 

  
Malginov.png Над проектом работали вместе специалисты ЦНИИТМАШ и ЭМСС, сделали все в короткие сроки. Полые слитки уже используют для производства более крупных деталей, оборудования атомных электростанций.  


Проект: «Производство труб для главного циркуляционного трубопровода атомных электростанций из сплошных и полых кузнечных слитков».

Проблема: главный циркуляционный трубопровод (ГЦТ), соединяющий между собой реактор, парогенераторы и главные циркуляционные насосы, – важный компонент первого контура реактора типа ВВЭР. По трубам циркулирует теплоноситель – вода под температурой 320 °C и давлением до 17,6 МПа. До 2012 года плакированные трубы для ГЦТ производили только за рубежом и поставляли в Россию. Освоение новой технологии электрошлаковой наплавки позволило Атомэнергомашу выпускать собственные трубы без привлечения подрядчиков со стороны. Тем самым решаются и актуальные задачи по импортозамещению. Новая цель – снизить себестоимость производства труб для главного циркуляционного трубопровода.

Решение: применение полых кузнечных слитков оптимизирует технологический процесс изготовления труб для ГЦТ и снижает себестоимость их производства на 10%.

Под гнетом штампов

Победитель: Алексей Барболин, заведующий лабораторией ковки и штамповки ЦНИИТМАШ.

 
Barbolin.png  Команда разработчиков и технологов ЦНИИТМАШ и Энергомашспецстали проделала огромную работу, исследовав деформационные режимы на математических моделях. Мало сделать – нужно уметь рассказать об этом. Успешно защитить проект мне помогли тренинги, где мы учились составлять эффективную презентацию.  

Проект: «Разработка и внедрение ресурсосберегающей технологии изготовления днищ парогенератора ПГВ-1000М методом секционной ковки-штамповки». 

Проблема: изготовление толстостенных заготовок днищ атомных энергетических установок – процесс трудоемкий и длительный. Трубную заготовку надо было отковать, разрезать и разогнуть, превратив обечайку в плиту. Потом уже из этой плиты вырезалась заготовка, из которой штамповалось днище парогенератора. Требовалось упростить процесс. 

Решение: разработана принципиально новая технология изготовления днищ ПГВ методом секционной ковки-штамповки. Внедрив ее, мы смогли сэкономить до 40%  металла, общий цикл производства заготовки сократился с восьми до шести месяцев, значительно уменьшились затраты на энергоресурсы.

Сверхкрепкий сплав


Победитель: Сергей Логашов, научный сотрудник лаборатории коррозионностойких сплавов ЦНИИТМАШ.

Logashov.png  Этот проект – первый этап большой работы. Нам еще предстоит изготовить опытную партию элементов оборудования для перспективных энергоблоков с технологией УСКП, аттестовать материал и освоить технологический цикл на производстве. 

Проект: «Разработка деформируемого жаропрочного сплава на никелевой основе для элементов котельного и паротурбинного оборудования перспективных угольных энергоблоков с ультрасверхкритическими параметрами пара (УСКП)».

Проблема: элементы оборудования, подвергающиеся сверхкритическим температурам выше 700 °C и давлению до 35 МПа, должны быть выполнены из особого материала, способного выдержать такие нагрузки. 

Решение: разработан новый, не имеющий аналогов в России деформируемый жаропрочный сплав на никелевой основе для элементов котельного и паротурбинного оборудования перспективных угольных энергоблоков с УСКП. Для Атомэнергомаша это открывает новые горизонты в развитии бизнес-направления «Тепловая энергетика».

Один за всех

Победитель: Дмитрий Толстых, младший научный сотрудник лаборатории крупного слитка ЦНИИТМАШ.

 
Tolstyh_CNIITMASH_r.jpg Над проектом работало много людей – коллеги из ЦНИИТМАШ и из Курчатовского иститута. Выступая на конкурсе, я чувствовал ответственность за весь этот большой коллектив. 

Проект: «Разработка технологии производства и композиции конструкционного материала с повышенной термической и радиационной стойкостью для энергетических установок нового поколения».

Проблема: чтобы повысить безопасность ядерной энергетики, необходимо создать новые стали для перспективных типов ядерных реакторов. 

Решение: за счет изменения состава стали и способа производства заготовок впервые в мире получены корпусные стали высочайшей прочности.

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"