Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

В моде отечественное

Импортозамещение – одна из приоритетных задач, стоящих сегодня перед российской экономикой. Атомэнергомаш активно разрабатывает и использует отечественные материалы, технологии, которые с успехом могут применяться не только в атомной, но и в других отраслях промышленности. «Вестник АЭМ» решил разобраться, где именно.

В моде отечественное

Помимо снижения зависимости от иностранных материалов и технологий, курс на импортозамещение открывает новые рыночные возможности для предприятий, входящих в Атомэнергомаш. Переход на отечественные технологии – процесс долгий, однако уже к сегодняшнему дню специалисты предприятий холдинга воплотили в жизнь целый ряд важных проектов.

Сварщикам на радость

Лидируют в процессе создания новых технологий, конечно, ученые. «Сейчас Минпромторг разрабатывает программу, в составлении которой активно участвует ЦНИИТМАШ, – рассказывает директор по качеству и стратегическому развитию предприятия Игорь Мищенко. – Поставлена задача к февралю – марту сформировать четкий план действий. Надеемся, что наши предложения в этой программе учтут».

В состав ЦНИИТМАШ входит пять институтов, ведущих исследования в разных направлениях. В авангарде – разработки для сварщиков. Например, уникальные сварочные и наплавочные электроды, с чьей помощью можно ремонтировать оборудование АЭС прямо на месте, без термообработки. Или целая серия керамических сварочных флюсов, которые по своим характеристикам превосходят импортные, при этом существенно дешевле зарубежных аналогов. Добавляя во флюс нужный химический элемент, можно при сварке задавать шву нужные свойства. «Использование керамических флюсов открывает реальные перспективы получения прогнозируемых и контролируемых результатов, что повышает безопасность и эксплуатационную надежность изготавливаемого оборудования для АЭС», – комментирует заместитель генерального директора – директор Института сварки и контроля ЦНИИТМАШ Юрий Волобуев. Например, для сварки деталей из хромистых сталей разработан флюс марки ФЦК-19, при антикоррозийной наплавке труб применяется флюс марки ФЦК-18. 

Отмечены правительством

Одно из перспективных направлений – производство полых заготовок корпуса арматуры для АЭС и ТЭС при помощи технологии электрошлаковой выплавки (ЭШВ). Сейчас запорно-регулирующая арматура вся импортируется из-за рубежа. Еще в 2013 году ЦНИИТМАШ разработал новую жаропрочную хромистую сталь и технологию ЭШВ и был за это отмечен премией правительства РФ. Применение литых или малодеформированных электрошлаковых заготовок взамен кованных из металла традиционной выплавки позволит сократить производственный цикл в 1,5–2 раза и снизить металлоемкость до 1,5 раза. За счет этого экономия на каждый блок составит не менее 125 млн ­рублей. «Кроме того, можно будет более оперативно решать вопросы перевооружения и создания новых блоков, а также увеличить надежность и долговечность трубопровода», – добавляет руководитель проекта Изабелла Щенкова, главный научный сотрудник лаборатория котельных, трубных и экономно-легированных сталей ЦНИИТМАШ. 

Опытную заготовку корпуса арматуры изготовят уже в этом году, она пройдет испытания. Полное освоение технологии и начало производства отечественной запорно-регулирующей арматуры намечено на конец 2016 года.

Сила в связке

Одна из главных составляющих успеха Атомэнергомаша – тесное сотрудничество институтов и заводов-произво­дителей на всех этапах разработки и внедрения новых технологий. 

Так, созданная ЦНИИТМАШ технология получения бесшовной заготовки днища корпуса парогенератора из круглой плоской заготовки способом секционной ковки-штамповки дорабатывалась вместе со специалистами ЭМСС. Используя эту уникальную для России технологию, АЭМ смог отказаться от помощи иностранных поставщиков заготовок днищ ПГВ.

Еще один пример – технология одно­слойной антикоррозионной ленточной наплавки, которую ученые ЦНИИТМАШ совместно осваивали с производственниками Петрозаводского филиала ОАО «АЭМ-технологии». Она уже аттестована, с успехом применялась при наплавке трубных заготовок для главного циркуляционного трубопровода (ГЦТ) для второго энергоблока Ленинградской АЭС-2 и четвертого блока Ростовской станции, сейчас идет наплавка заготовок для 1-го и 2-го блоков Белорусской АЭС. 

Прессуем в 10 раз сильнее

До недавнего времени на российских атомных станциях в составе комплексов по переработке радиоактивных отходов использовались прессы зарубежного производства. В конце прошлого года на Ново­воронежской АЭС-2 появился пресс высокого давления, произведенный СвердНИИхиммашем. Благодаря его мощности (усиление прессования до 2000 тонн) можно добиться сокращения объема твердых радиоактивных отходов (ТРО) в 10–12 раз. Полученные в результате переработки брикеты устанавливаются специальным манипулятором-укладчиком в защитный контейнер, поступающий на хранение или захоронение. Данная технология дает возможность существенно увеличить коэффициент сокращения объема отходов, более рентабельно использовать площади хранилищ для размещения кондицио­нированных форм РАО.

«Поставка пресса высокого давления дает возможность России конкурировать на мировом рынке с зарубежными компаниями-производителями оборудования такого типа. Таким образом, у нас исчезла зависимость от зарубежных поставщиков. Наш пресс – высокотехнологичное оборудование, не устающее по качеству зарубежным образцам, к тому же дешевле почти в два раза», – отмечает Игорь Гурвич, заместитель генерального директора по науке ОАО «СвердНИИхиммаш». 

 DSCN6369-cr.png

Уникальные материалы для сварки разработал ЦНИИТМАШ


БОРец с изнашиванием

Достижения специалистов предприя­тий АЭМ востребованы не только в атомной энергетике. В числе разработок ЦНИИТМАШ – новая технология и оборудование для упрочнения деталей запорно-регулирующей арматуры с использованием бора, которая успешно заменит применяемые ныне импортные технологии.

Жидкостное борирование успешно испытано на деталях ступеней электроцентробежных погружных насосов. Результаты впечатляют. Износостойкость борированных деталей по сравнению с необработанными в зависимости от условий проведения эксперимента повышается от четырех до десяти раз. Особенно пригодится эта технология при изготовлении деталей насосов, компрессоров, пресс-форм для производства кирпича, то есть в составе оборудования, где детали изнашиваются именно из-за абразивного воздействия. «Таких результатов не достичь другими методами упрочнения, – считает Сергей Цих, завлабораторией средств нагрева и технологии термической и химико-термической обработки института материаловедения ЦНИИТМАШ. – Открываются принципиально новые возможности применения этой химико-термической обработки для целого ряда деталей, работающих в условиях коррозионно-­абразивного изнашивания». 

Измеряем толщину

Другой пример – металлопрокат. ­Заводы выпускают листовой металл строго определенной толщины, для этого прокатные станы оснащены особыми приборами – радиоизотопными толщиномерами, все они ­иностранного производства. Так, на «Северстали» – крупнейшем российском меткомбинате – эксплуатируется около 20 толщиномеров холодного проката и примерно столько же – горячего проката. В случае эмбарго на поставку этих приборов комбинат может остановиться. В июне прошлого года «Северсталь» обратилась к одному из предприятий АЭМ – Институту физико-технических проблем (ИФТП) с просьбой о совместном создании отечественных аналогов. Специалисты института разработали основные элементы толщиномеров – блок детектирования и блок источников гамма-излучения. В сжатые сроки изготовили и уже в декабре передали комбинату экспериментальный образец газонаполненной ионизационной камеры – ключевого элемента требуемого прибора. Он по всем параметрам соответствует зарубежным аналогам. Сейчас изделие обкатывается на комбинате в составе действующего оборудования. «К концу года планируется полное изготовление первого российского радиоизотопного толщиномера холодного проката, – рассказывает директор ИФТП Виктор Федорков. – Это позволит комбинату не зависеть от импортного снабжения. Если разработка хорошо себя зарекомендует, то толщиномеры будут поставляться на все другие меткомбинаты России, так как их стоимость значительно ниже зарубежных аналогов».

IFTP.png

Экспериментальный образец ключевой детали толщиномера для Северстали, изготовленной ИФТП


Импортозамещение

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"