Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

Как закаляют сталь

В третье воскресенье июля в России отмечается один из самых почитаемых профессиональных праздников – День металлурга. В этом году – в юбилейный 60-й раз. В деятельности Атомэнергомаша металлургическое производство играет стратегически важную роль. Рассказываем о работе наших коллег-металлургов с ЭМСС и Атоммаша.

Как закаляют сталь

Новые слитки

За последние три года благодаря модернизации и освоению новых технологий Энергомашспецсталь значительно расширила географию поставок. Сегодня ЭМСС тесно сотрудничает с ведущими компаниями более чем в 50 странах мира. Среди партнеров предприятия такие гиганты промышленности, как ArcellorMittal, Alstom, General Electric, BHEL, Siemens AG и многие другие.

Ключевыми объектами поставок в 2017 году стали отгрузки для Индийской АЭС «Куданкулам» и Турецкой АЭС «Аккую». В 2018 году ЭМСС продолжает развивать производство уникального оборудования для АЭС «Куданкулам» (Индия), «Руппур» (Бангладеш), «Аккую» (Турция) и  «Ханхикиви-1» (Финляндия).  Кроме того, подписаны крупные контракты на поставку валковой продукции.

Изготовленные на ЭМСС валки поставляются на металлургические заводы Европы, Азии, Северной и Южной Америки. Опорные валки из крупнотоннажных слитков массой 355, 415 и 235 тонн были изготовлены и поставлены на предприятия Laiwu Steel Group (Китай), Voest Alpine Gmbh (Австрия), металлургический комбинат ArcelorMittal Galati (Румыния) и другие. В апреле текущего года завод «ЭМСС» выиграл крупный тендер на поставку валков в Мексику. В рамках масштабного проекта по строительству нового прокатного толстолистового стана «1700» меткомбината ArcelorMittal Lazaro Cardenas (Мексика), ЭМСС изготовит и поставит австрийской компании 1500 т валков. В этом же месяце Энергомашспецсталь заключила сделку с китайским производителем стали и металлопроката компанией Anyang Steel. Согласно договору ЭМСС изготовит два крупнотоннажных опорных валка общим весом 230 тонн. Цельнокованые опорные валки предназначены для эксплуатации в толстолистовом стане горячей прокатки «3500».

IMG_8877.jpg
На ЭМСС постоянно идут работы по освоению новых видов продукции, расширению марочного сортамента, совершенствованию качества выпускаемого металла. В настоящее время металлургами ЭМСС освоено более 300 марок сталей различных стандартов ГОСТ, DIN и ASTM. С 2017 года на предприятии было произведено свыше 2500 т высоколегированных нержавеющих марок стали мартенситного и аустенитного класса для изготовления изделий АЭС, в том числе из марок стали, производимых в прошлые периоды, а также освоена новая марка стали по перспективному проекту EDF. 

Кроме того, на ЭМСС было успешно освоено производство слитков из роторной высокохромистой азотированной стали, а также изготовление валов роторов из них с обеспечением технических требований заказчиков в полном объеме. Освоена новая номенклатура товарной продукции – слитки круглого сечения диаметром 1200 мм и весом 33,5 т.

«Практически каждый месяц на ЭМСС есть производственные достижения, о которых можно говорить с гордостью, - говорит начальник технологического отдела сталеплавильного производства ПАО «ЭМСС» Александр Прядко. -  За последний год в электросталеплавильном цехе были успешно отлиты 10 крупных слитков весом от 205 до 290 т, а также слитки-гиганты весом 355 т и 415 т. Всего же от начала внедрения на ЭМСС производства слитков-гигантов и до сегодняшнего дня сталеплавильщиками ПАО «ЭМСС» было отлито уже 12 слитков весом 355 т и 5 слитков весом 415 т. На сегодняшний день Энергомашспецсталь – единственное предприятие на Украине, которое способно производить такую продукцию. Из слитков-гигантов были изготовлены массивные поковки как для металлургов, такие как опорные прокатные валки, так и для атомной индустрии – корпусные изделия атомного реактора». 

Цифра

25 455 тонн продукции было отгружено с производственной площадки ЭМСС в 2017 году.

Новые технологии

Только за 6 месяцев 18-го года металлурги Атоммаша освоили несколько новых технологий. При том, что в команде сегодня всего 14 человек. 

Новинка №1 — ядерная

Атоммаш производит первый в мире реактор по проекту ВВЭР-ТОИ (типовой оптимизированный и информатизированный). А значит и первое в мире днище такого реактора. Габаритные размеры детали превосходят предшественников ВВЭР-1200 и тысячников. В операции нужно задействовать абсолютно новый штамп. И усложняем задачу — марка стали, из которой выполнена поковка, еще никогда и нигде не применялась. Как с этим работать? 

Металлурги решают, какие режимы нагрева применить, с какой силой надавить прессом и как вообще вести себя с металлом. Эти специалисты прорабатывают такие технологии, что сталь не крошится и не трещит под давлением, становится податливой, как пластилин, но не деформируется под градусом, а при остывании приобретает новые свойства и становится еще прочнее, чем была. 

IMG_4676.jpg
Успешная штамповка днища ВВЭР-ТОИ, конечно, заслуга большой команды сотрудников «АЭМ-технологий». Но без металлургов — никуда! «Такого еще никто не делал, и сначала это немного настораживало, — рассказывает главный металлург Атоммаша Евгений Заиграев. — На команде очень высокая ответственность. Мы получаем трубную заготовку, а выдаем почти готовое днище. Наша задача — весь передел: от разгибки кованой обечайки до термообработки уже отштампованного днища».

Новинка №2 — низкотемпературная

В 80-х годах трубный пучок (змеевики внутри парогенератора) развальцовывали методом взрыва. Конструкцию вывозили на полигон, взрывали заложенные внутри патроны, и все трубочки расширялись, герметично прилегая к отверстиям в коллекторах. После проводилась низкотемпературная обработка (НТО). 

Со временем специалисты развили технологии и перешли к методу гидрораздачи. Теперь каждый змеевик расширяют с помощью жидкости под высоким давлением. В этом случае последующая термообработка не требуется.

Сейчас в производстве Атоммаша парогенераторы для двух блоков АЭС «Куданкулам». Теплообменники для первых двух блоков были изготовлены еще в советские годы с использованием взрыва и НТО. Теперь индийская сторона выдвинула требование в порядке референтности выполнить процедуру низкотемпературной обработки и на текущих парогенераторах.

Евгений Заиграев: «Как это выполнить, если с того времени допускаемый правилами АЭС температурный диапазон сократился: раньше было 400-520, а теперь всего 400-450 градусов. Как сохранить всего 50 градусов на таких толщинах?.. Металлурги «поскрипели мозгами», создали абсолютно новую нагревательную установку, откатали ее.  Действительно добились того, чего казалось бы невозможно добиться». Сейчас металлурги Атоммаша готовятся провести операцию НТО на штатном парогенераторе. Операция совершенно уникальная, не имеющая аналогов.

DSC_0315_cr_1.jpg
Новинка №3 — зарубежная

Атоммаш впервые за свою историю изготовил ядерное оборудование зарубежного дизайна. Пока это только пробная деталь-демонстратор. Металлургам вновь поставили задачу проработать технологию работы с непривычной маркой стали и по новым для предприятия европейским требованиям.

«Это своеобразный пропуск к участию в тендере на производство ядерного оборудования для зарубежной станции, — рассказывает Евгений Заиграев. — Конкурс будет на прямые участки трубопровода. А «на пробу» представители Заказчика дали более сложное задание — гнутоштампованное колено. Мы смогли провести операцию в соответствии со всеми требованиями». 

Новые продуктовые направления

Активно выходит на новые рынки дочернее общество АО «АЭМ-технологии» — ООО «Литейный завод «Петрозаводскмаш». Год назад машиностроительный дивизион Росатома, АО «Атомэнергомаш», заключил соглашение о намерениях с концерном DMG MORI. Документ подписали Андрей Никипелов, генеральный директор АО «Атомэнергомаш», Вадим Тряпичкин, директор ООО «Литейный завод «Петрозаводскмаш», Дирк Хулльманн, управляющий директор «ГИЛЬДЕМАЙСТЕР Бетайлигунген ГмбХ», и Алексей Антипин, генеральный директор ООО «Ульяновский станкостроительный завод».

В Соглашении стороны заявили о заинтересованности в долгосрочном сотрудничестве и реализации совместных проектов по локализации производства станкоинструментальной продукции. Согласно подписанному документу, «Литейный завод «Петрозаводскмаш» будет поставлять чугунные отливки компонентов станков для Ульяновского станкостроительного завода и европейских заводов DMG MORI.

Первой партией изделий, которые петрозаводские металлурги поставили станкостроителям в Ульяновск, стали литые станины для токарного станка CTX-310. Станины были приняты к серийному производству, и стороны приняли решение расширить сотрудничество.

Сегодня завод расширяет поставки станкостроительного литья. По заказу компании «СТАН» была изготовлена партия оснований высокоточных пятикоординатных фрезерных обрабатывающих центров. В процессе изготовления находится основание токарно-карусельного станка. Это деталь диаметром 6 метров и весом около 40 тонн.

В этом году, после десятилетнего перерыва, Литейный завод возобновил работу по традиционному направлению — оборудование для целлюлозно-бумажной промышленности. Летом 2017 года был подписан контракт на изготовление 50 валов для бумагоделательной машины. Чугунные заготовки для валов отлили на кессонном участке литейного производства, механическую обработку, сборку крышек и цапф провели в механосборочном производстве ООО «Литейный завод «Петрозаводскмаш». Хорошее качество изделий и готовность предприятий к дальнейшему сотрудничеству позволили уже в этом году подписать ещё два контракта на поставку аналогичной продукции.

Основная специализация «Литейного завода «Петрозаводскмаш» — отливки из чугуна различных марок массой до 120 тонн, в том числе, высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Из чугуна именно этой уникальной марки, прочного и пластичного одновременно, были отлиты массивные кольца тепловой защиты для многоцелевого исследовательского реактора на быстрых нейтронах (МБИР), который строится в Димитровграде на площадке Государственного научного центра «НИИАР». Наружный диаметр толстостенных колец — 4,5 метра. Всего Литейный завод изготовил восемь чугунных отливок общей массой 265 тонн.

Новая продукция литейщиков Петрозаводска по атомному направлению — опорные стаканы системы предварительного натяжения бетона защитной оболочки (СПЗО) реакторного отделения АЭС. По заказу ООО «Следящие тест-системы» (ООО «СТС»), которое является главным конструктором и поставщиком оборудования, Литейный завод Петрозаводскмаша уже изготовил пилотную серию опорных стаканов для подтверждения технологии изготовления отливки и качества продукции, получил положительный результат. Первой станцией, на которой будут применены стаканы СПЗО, изготовленные карельскими металлургами, станет Курская АЭС. С учетом «дорожной карты» строительства АЭС, данное изделие может стать для Литейного завода серийным. Кроме того, это продуктовое направление открывает «Литейному заводу «Петрозаводскмаш» новые рынки изготовления современных строительных конструкций, которые используют системы предварительного натяжения бетона при возведении мостов, виадуков и других высоконагруженных бетонных конструкций.

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"