25 марта

Идейные вложения

Сделать работу дивизиона более эффективной помогает Производственная система «Росатом». Ежегодно рождаются новые ПСР-проекты, все больше появляется предложений, как улучшить процессы в разных направлениях деятельности Атомэнергомаша. Результат: даже небольшие усовершенствования на рабочих местах – от заводской площадки до офиса – делают нашу компанию более сильной и конкурентоспособной.

Применять ПСР нужно не только на производстве, но и в бухгалтерии, юридической службе, других подразделениях предприятий – настолько система универсальна. Главное, чтобы в процесс были включены и руководители предприятий, и рядовые сотрудники. 

Личным примером

Один из лучших методов убеждения – личный пример. Поэтому в АЭМ руководители предприятий и дивизиона лично курируют важные ПСР-проекты. Генеральный директор холдинга Андрей Никипелов работает над сокращением времени изготовления главного циркуляционного насоса (ГЦНА). Личный ПСР-проект генерального директора ЦКБМ Евгения Сергеева «Выравнивание производства при изготовлении ГЦНА-1391» позволил выявить основные проблемы и установить причины излишних временных и материальных затрат. В итоге – увеличение выпуска продукции на 20%: в прошлом году изготовлено и испытано 10 выемных частей насосных агрегатов ГЦНА‑1391 для атомных электростанций России и зарубежья. ­Также успешно реализованы личные проекты директора – генерального конструктора ОКБМ Африкантов Дмитрия Зверева и генерального директора ОКБ «­ГИДРОПРЕСС» Виктора Джангобегова. 

Повелители времени

Есть и другие примеры сокращения времени на производство изделий. Благодаря проекту по сборке, испытанию и изготовлению комплектующих насосов НСО 250/15 и 250/30 на ОКБМ Африкантов объем производства насосов вырос в пять раз, а делают каждый из них на 32% быстрее: вместо 194 дней – 132 дня. Там же, на ОКБМ, в прошлом году на 30% уменьшили время на производство электронасоса аварийного и планового расхолаживания для РИТМ‑200. И с 74 до 49 дней сократили сроки проведения пусконаладочных работ и приемо-сдаточных испытаний перегрузочной машины для АЭС с ВВЭР. ОКБ «Гидро­пресс» выполнило проект по уменьшению времени производства СУЗ ШЭМ-3. ­Задержки с поставкой инструментов и материалов на предприятие зачастую приводили к простоям оборудования. Оптимизация процессов и наладка своевременного обслуживания решили эту проблему, предприятие выпускает больше приводов. Полный же экономический эффект от реализации ПСР-проектов и внедрения предложений в ОКБ «ГИДРОПРЕСС» превысил 200 млн рублей, в два раза перекрыв показатели 2014 года.

Идея рубль бережет

Примеры начальников воодушевляют подчиненных. «В 2014–2015 годах количество ПСР-проектов на предприятиях дивизиона росло в ­геометрической прогрессии, – говорит Сергей Петухов, главный специалист дирекции по операционной деятельности АО «Атомэнерго­маш». Чем больше проектов реализуется, тем больше анализируется процессов, тем больше люди видят возможностей для улучшений и активно вносят свои предложения. На мой взгляд, именно увеличение количества реализуемых ПСР-проектов позволило в 2015 году увеличить количество ППУ почти в два раза».

Так, за прошедший год Петрозаводскмаш более чем в 30 раз приумножил экономический эффект от внедрения ППУ – с 114 тысяч рублей  в 2014 году до 3,5 млн в 2015-м.

На Атоммаше за прошлый год было подано в три раза больше предложений, чем в 2014-м, когда Производственную систему «Росатом» только начали внедрять на заводе. «Чемпионами по подаче предложений в личном зачете можно назвать слесаря по сборке металлоконструкций Олега Колтунова, мастера сборочно-сварочного участка Евгения Гука, мастера-логистика Тулегена Умарова, – рассказывает Андрей Щуров, начальник отдела по развитию ПСР Волгодонского филиала «АЭМ-технологии». – Все авторы, чьи предложения по улучшению приняты к реализации, поощряются премиями. Есть и отраслевой конкурс предложений по улучшениям, в прошлом году участники – победители в разных номинациях получили денежную премию в размере 100 тысяч рублей». 

Что собой представляет обычное предложение по улучшению, или ППУ? Полет фантазии тут ограничен только экономической эффективностью и навыками рабочего. ­Например, на одном из предприятий ­сотрудник придумал вместо линейки использовать для разметки шаблон. Тем самым вероятность ошибки свелась к нулю, а времени на операцию стало тратиться меньше. ­Таких небольших предложений много, и все они способствуют успешному развитию Атомэнергомаша. Вот несколько примеров, принесших дивизиону ощутимый экономический эффект.

Сокращаем трудозатраты

Главный специалист ОКБ «Гидро­пресс» Юрий Котиков придумал, как сократить трудозатраты на термо­обработку деталей привода СУЗ ШЭМ-3. По технологии их нужно обрабатывать в защитной среде – аргоне. Для этого использовались герметичные контейнеры, которые после закладки деталей заваривались вручную. «На все это у слесаря и сварщика уходило примерно полсмены, – рассказывает рационализатор. – Потом проходила термообработка и контейнер готовили к новой закладке. Фактически это была «демидовщина» с большим объемом ручного труда, которая ложилась тяжелым бременем на производство».

На смену этой конструкции Юрий Котиков предложил разъемный контейнер с затвором из пескобетона. Если раньше на термообработку 300 комплектов приводов (годовая норма) тратилось 14 млн рублей, то теперь эта сумма сократилась до 2 млн.

Юрий Котиков – рационализатор со стажем. Только за последние 2–3 года предприятием были внедрены как минимум восемь его ППУ. «Я бывший главный технолог, – делится Юрий Иванович. – Все эти эксперименты и улучшения – моя профессия и, можно сказать, жизненное хобби. Я получаю удовольствие от процесса и в то же время помогаю родному предприятию». 

Юрий Котиков сэкономил ОКБ «ГИДРОПРЕСС» 12 млн рублей

Упрощаем процесс

Начальник участка испытаний на герметичность ОКБМ Африкантов Сергей Малышев усовершенствовал процесс технологической оснастки изделий, которые готовили к вакуумным испытаниям. Первоначально оснастка приваривалась к самому изделию, что порождало ряд сложностей. «Во-первых, этот процесс требовал много лишних передвижений детали, – объясняет Сергей Малышев. – Но главное, из-за сварки менялись гео­метрия и размеры изделий. После совещания с сотрудниками участка родилась идея исключить из этого процесса сварку, заменив ее резиновыми уплотнителями». Технологи разработали оснастку, она прошла успешные испытания и была внедрена в производство.

На ЗиО-Подольске благодаря предложению начальника производственного подразделения № 11 Сергея Киселева удалось повысить производительность труда при изготовлении гидрокамеры – части корпуса реактора РИТМ-200. «Мы поставили цель – сократить цикл изготовления одной гидрокамеры с 110 до 90 дней непрерывной работы, – рассказывает Сергей Киселев. – А производство комплекта из четырех гидрокамер должно уменьшиться с 220 до 144 дней». Эта не самая простая задача потребовала целого комплекса технических решений: ручную сварку заменили автоматической, увеличили диаметр электродов для более быстрой наплавки. В ближайших планах – организация дополнительных рабочих мест и запуск параллельного производства гидрокамер.

Система штрихового кодирования, введенная в СНИИП, полностью исключила необходимость заполнять журналы вручную. Данные автоматически сохраняются и систематизируются. В результате у старшего диспетчера освобождаетсядо шести часов в день

«Основной секрет успеха ППУ лежит в грамотных, думающих людях, радеющих за производство на нашем предприятии и, главное, уважающих свой труд, – уверен начальник отдела по развитию производственной системы ПАО «ЗиО-Подольск» Николай Гаркуша. – Все предложения направлены на облегчение процесса изготовления и последующего контроля изделия или детали».

Большой процент кайдзенов затрагивает организацию рабочего места. Все предложения по улучшениям делают максимально безопасным и комфортным труд работников предприятий.

От производства до бухгалтерии

Какие-то из ППУ экономили предприятиям серьезные средства, другие – небольшие деньги, но только все вместе они дают тот ощутимый эффект, который помогает АЭМ успешно расти и развиваться. Так, оптимизация хранения документов в Атомэнергомаше позволила на 24% сократить используемую под них площадь. Благодаря другим ПСР-проектам время процессов по претензионной и исковой работе снизилось на 66%, а оформления ­командировок – на 93%.

Департамент правовой и корпоративной работы ОКБ «ГИДРОПРЕСС» занес в свой актив успешный проект по формированию правовой культуры исполнения договоров. «Результаты превзошли все наши ожидания, – признается начальник департамента Ирина Савицкая. – Приятно удивили большая заинтересованность сотрудников и налаженная обратная связь с коллегами. Мы смогли нащупать самые актуальные вопросы и проблемы, требующие дополнительного пояснения с правовой точки зрения». В результате в прошлом году в пять раз снизилось количество претензий и исковых заявлений к предприятию за ненадлежащее исполнение договорных обязательств.

ПСР в офисе. 
Лучше один раз увидеть!

ПСР