Онлайн-версия издания

Яндекс.Метрика

Александр Никольский

Интервью о цифровизации Петрозаводскмаша

Автор: Лада Романова

Александр Никольский

Нам цифра строить и жить помогает


С 2012 года Петрозаводскмаш начал активно внедрять информационные технологии в сферу планирования и подготовки производства. О работе, проведенной за последние пять лет, о достижениях и промахах внедрения, а также о ближайших планах – в интервью с директором по информационным технологиям Петрозаводского филиала АО «АЭМ-технологии» Александром Никольским.

– Александр Георгиевич, одним из первых достижений в области ИТ считается создание базы конструкторско-технологической подготовки производства (КТПП). Как это повлияло на работу конструкторов и технологов завода?

– С одной стороны, работы у технологов прибавилось, стало больше требований. С другой стороны, органично выстроились бизнес-процессы, существенно улучшилось качество технологии. Вся информация по изделию хранится в одном месте: от чертежа до технологических операций. Любой заинтересованный сотрудник может найти всю информацию по изделию в удобной и понятной форме. Конечно, все это произошло не сразу. Мы начали внедрять систему «Интермех» на Петрозаводскмаше в 2010–2012 годах, подстраивая ее под нужды нашего производства. С тех времен мы значительно усовершенствовали систему и продолжаем ее совершенствовать на основании пожеланий конструкторско-технологических служб. Этот год у нас проходит под флагом ускорения работы системы. На некоторых участках мы повысили скорость в 5 раз!

диаграмма.jpg

– Как система КТПП связана с другими системами управления производством?

– Дальше загружаем технологию в ПОУП – систему планирования и оперативного управления производством. Там технология преобразуется в план работы производства. Из этой системы мастера выдают задания, делают отметки об их выполнении. ПОУП – система не только производственная, в ней работают практически все службы завода: от закупщиков до отдела по расчету заработной платы.

Между нашими отраслевыми предприятиями существует хорошая практика по обмену опытом, и мне приятен тот факт, что система ПОУП вызывает искреннее восхищение коллег, работающих на смежных производственных предприятиях. Особенное внимание они уделяют гибкости аналитики системы. Мы можем получить реальную производственную картину с учетом готовности каждой детали, используемого материала, занятости работников; получать отчет о себестоимости продукции, плановых и фактических затратах.

Как и любая другая система, ПОУП требует исполнительности и дисциплины – в этом ее слабое место. Чтобы спрогнозировать завтрашний результат, необходимо внести данные сегодня.

В этом году мы запустили ПСР-проект с целью наладить оперативный выпуск сменно-суточных заданий. Чтобы рабочий, приходя на место, получал сменно-суточное задание, распечатанное из системы. И чтобы система предлагала к выполнению операции, максимально приближенные к реальным. Мы хотим, чтобы мастера и начальники производств не только могли своевременно корректировать план, но и работать на опережение. Не бороться с выпавшим по колено снегом, а знать заранее, когда, в каких количествах и куда выводить снегоуборочную технику!

Уже многое сделано, на части участков в оперативном режиме распечатывают, выдают и отмечают задания. Большинство сотрудников производства уже позитивно воспринимают эту систему. Мы обучаем мастеров, распорядителей, диспетчеров работе в системе планирования. Наши ИТ-специалисты периодически выходят в цеха, общаются с людьми, выясняют, какие есть вопросы, что не получается, чем мы можем помочь.

– На заводе есть еще одна система – мониторинга производственного оборудования (СМПО). Каково ее назначение?

– Благодаря ей в любой момент можно посмотреть статистику загруженности конкретного станка. Система СМПО фиксирует, работает или не работает станок в данный момент. Если не работает, оператор станка должен указать причину по классификатору со штрих-кодами. СМС с информацией о простоях оборудования тут же отправляется руководителям. Эта аналитика, при условии, конечно, грамотного ее использования, помогает анализировать эффективность работы оборудования. Не могу сказать, что система работает идеально. Конечно, на нее оказывает влияние и человеческий фактор. Можно привести сравнение с дневником, где только своевременное занесение информации даст нам в последующем аналитику и ответы на наши вопросы.

Пока мы используем СМПО на примитивном уровне – у системы гораздо больше функций и возможностей, есть куда развиваться в дальнейшем. 

– Вы упомянули штрих-кодирование. Подобная система в отношении деталей не прижилась?

– Первый проект по штрих-кодированию запускался еще в 2013 году. Тогда он не заработал по нескольким причинам: внедряли его в обязательном порядке на всех производствах, заставляли вывешивать штрих-код на каждую деталь, система сбоила, были сложности с автоматизацией. Это вызывало у непосредственных исполнителей неприятие нововведения. Сейчас настрой людей меняется, многие понимают, что нужен учет деталей: какие идут перемещения, где какая деталь находится. Поэтому мы начали внедрять QR-кодирование для основных изделий и деталей. Пока размещаем QR-коды на сопроводительных ярлыках или сопроводительных листах. Производство определяет список деталей, которые им важно отследить, и именно на этих деталях будут нанесены коды.

Вопросов еще много. С технической стороны, у нас практически все есть: мы реализовали распечатку QR-кодов, их считывание. Есть уже мобильное приложение, с помощью которого можно считать QR-код детали и узнать, какой заказ, какая последняя операция с деталью производилась, какая следующая. Осталось решить организационные вопросы, расписать регламент действий производственников.

инфографика_ИТ.jpg
– Какие новшества появились в этом году?

– Новшеств было много. Особо хочу отметить проект по учету несоответствий. Разработка началась в конце прошлого года, в августе этого года функционал перевели в промышленную эксплуатацию. Проект нацелен на то, чтобы все несоответствия проходили через систему и фиксировались, а мы оперативно получали информацию о них, а также видели затраты, которые понесло предприятие. Процесс был сложный, емкий по ресурсам, долго шла его разработка. Надеюсь, за четвертый квартал мы сможем получить честную и открытую информацию.

– Ждать ли нам новых изменений в сфере ИТ?

– Конечно! Недавно стартовал большой проект по переводу кадрового учета и расчета заработной платы в отраслевую систему ИАСУП. До конца года мы плотно заняты этим проектом. Нужно всю кадровую и расчетную информацию выгрузить в новую систему, удостовериться, что перенос прошел корректно. С 1 ноября кадровые и расчетные подразделения параллельно работают в двух системах: старой и новой. Перед переходом мы должны быть уверены в том, что система функционирует идеально. Окончательно перейдем на ИАСУП с 1 января 2018 года.

Также сейчас автоматизируется процесс закупок: разрабатываем «рабочий стол», где сотрудники смогут оперативно отслеживать, какова потребность в закупках, в каких заказах она размещена, статус по заказам, когда ожидается поставка. С ноября началась опытная эксплуатация рабочего стола закупщика. Пользователи уже подают заявки через систему. 

– Как сотрудники относятся к нововведениям?

– Воспринимают новшества по-разному. Зачастую возникает недоумение: зачем что-то менять, если процесс и так работает. Но можно же сделать лучше, качественнее, быстрее... Технологии не стоят на месте. Чтобы быть конкурентоспособными, мы должны идти в ногу со временем. Вот поэтому внедряем, учим, направляем, помогаем. Сотрудники постепенно адаптируются, привыкают, задают все меньше вопросов и выражают пожелания по дальнейшему развитию систем.

– И ответьте на главный вопрос: нам цифра строить и жить помогает?

– Конечно, помогает – и строить, и жить, и работать!

я знаю на эту тему больше

© 2014 ОАО «Атомэнергомаш». Атомное и энергетическое машиностроение.
115184, г. Москва, Озерковская наб. д. 28, стр.3
Свои вопросы и предложения присылайте по адресу info@vestnik-aem.ru    "МедиаЛайн"